Renk Tayin Cihazı

/0 Yorumlar/in /tarafından

Renk Tayin Cihazı: Renk Ölçümünde Spektrofotometrelerin Kullanımı Nasıl Olur?

Giriş

Renk, nesnelerin insan gözü tarafından algılanan görsel özelliklerinden biridir ve bir nesnenin yüzeyindeki ışığın emilimi veya yansıtılmasıyla ortaya çıkar. Renk ölçümü, bir maddenin renk özelliklerini analiz etmek için kullanılan önemli bir yöntemdir. Renk tayin cihazları, bu ölçümleri hassas bir şekilde gerçekleştirebilen spektrofotometreler tarafından sağlanır. Bu makalede, renk tayin cihazlarının işleyişi, kullanım alanları ve avantajları üzerinde durulacaktır.

Spektrofotometrelerin Çalışma Prensibi

Spektrofotometreler, bir maddenin renk özelliklerini belirlemek için kullanılan cihazlardır. Temel olarak, spektrofotometreler bir numuneye uygulanan ışığın emilimi veya yansıtılması üzerinden renk ölçümlerini gerçekleştirir. Bu cihazlar, genellikle ultraviyole (UV), görünür (VIS) veya kızılötesi (IR) ışık aralıklarında çalışabilen farklı modellerde bulunur. Renk ölçümü için en yaygın olarak kullanılan dalga boyları 380 ila 780 nanometre arasındaki görünür ışık spektrumudur.

Renk ölçümü yaparken, spektrofotometrelerin çalışma prensibi şu şekildedir:

  1. Işık Kaynağı: Spektrofotometrelerde, genellikle bir lamba veya bir dizi LED ışık kaynağı kullanılır. Bu ışık kaynağı, belirli dalga boylarında ışık üretir.
  2. Monokromatör: Işık kaynağından gelen ışık, bir monokromatör tarafından belirli bir dalga boyuna filtrelenir. Monokromatör, istenilen dalga boyunda dar bir ışık demeti oluşturur.
  3. Numune Hazırlama: Renk ölçümü yapılacak numune, spektrofotometrenin numune hazırlama bölümüne yerleştirilir. Numune, ışığın emilimini veya yansımasını etkileyen bir yüzeye sahiptir.
  4. Işık İletimi: Monokromatörden geçen dar ışık demeti, numuneye yönlendirilir. Numune, ışığı emer veya yansıtır.
  5. Dedektör: Numuneden yansıyan veya geçen ışık, bir dedektör tarafından algılanır. Dedektör, ışığın yoğunluğunu ölçer ve bunu elektrik sinyallerine dönüştürür.
  6. Veri İşleme: Spektrofotometre, dedektörden gelen sinyalleri işleyerek numunenin belirli dalga boylarında ne kadar ışık emdiğini veya yansıttığını hesaplar. Bu veriler, spektral dağılım olarak ifade edilir.
  7. Renk Değerlerinin Hesaplanması: Spektrofotometre, spektral verileri temel alarak numunenin renk değerlerini hesaplar. Bu renk değerleri, genellikle standart renk uzaylarına (örneğin CIE Lab* veya CIE XYZ) dayanarak ifade edilir.

Kullanım Alanları ve Avantajları

Renk tayin cihazları, birçok farklı endüstride geniş bir kullanım alanına sahiptir. İşte spektrofotometrelerin yaygın olarak kullanıldığı bazı alanlar:

  1. Boya ve Kaplama Endüstrisi: Spektrofotometreler, boya ve kaplama malzemelerinin renk eşleştirme ve kalite kontrol süreçlerinde kullanılır. Renk uyumluluğunun sağlanması ve renk sapmalarının tespit edilmesi için bu cihazlar önemli bir rol oynar.
  2. Tekstil ve Giyim Endüstrisi: Tekstil ve giyim sektöründe, renk tayin cihazları renk üretiminde ve renk tutarlılığının sağlanmasında kritik bir öneme sahiptir. Aynı renkteki kumaşların ve boyaların eşleştirilmesi için spektrofotometreler kullanılır.
  3. Gıda Endüstrisi: Gıda üretimi ve ambalajlamasında renk ölçümü, ürün kalitesinin ve tüketiciye sunulan görsel etkinin belirlenmesinde önemlidir. Spektrofotometreler, gıda ürünlerinin renklerini kontrol etmek için kullanılır.
  4. Plastik Endüstrisi: Plastik ürünlerin renklerinin tutarlı olması, birçok uygulama için önemlidir. Spektrofotometreler, plastik malzemelerin üretiminde ve renk kontrolünde kullanılır.
  5. Kimya ve Biyokimya: Laboratuvar ortamında, spektrofotometreler renkli bileşiklerin konsantrasyonlarını veya emilim spektrumlarını belirlemek için kullanılır. Bu, kimya ve biyokimya alanlarında önemli bir analitik araçtır.

Spektrofotometrelerin kullanımının birkaç avantajı vardır:

  1. Hassas Ölçüm: Spektrofotometreler, renk ölçümünde yüksek hassasiyet sunar. Bu cihazlar, çok küçük renk değişikliklerini dahi tespit edebilir.
  2. Hızlı ve Otomatik Ölçüm: Spektrofotometreler, hızlı ve otomatik ölçüm yapabilme özelliklerine sahiptir. Bu, yüksek verimlilik sağlar ve zaman tasarrufu sağlar.
  3. Standartlaştırılmış Renk Uzayları: Spektrofotometreler, renk değerlerini standartlaştırılmış renk uzaylarına dayandırır. Bu, renk değerlerinin farklı cihazlar veya ortamlar arasında karşılaştırılabilirliğini sağlar.
  4. Veri Analizi ve İşleme: Spektrofotometreler, spektral verileri analiz edebilen ve renk değerlerini hesaplayabilen sofistike yazılımlarla birlikte gelir. Bu, verilerin daha iyi anlaşılmasını ve işlenmesini sağlar.
  5. Kalite Kontrol ve Kalite Güvencesi: Spektrofotometreler, renk uyumluluğunu sağlamak ve üretim sürecinde renk sapmalarını tespit etmek için kullanılır. Bu, ürün kalitesinin korunmasına ve kalite güvencesinin sağlanmasına yardımcı olur.

Sonuç

Renk tayin cihazları, spektrofotometreler aracılığıyla renk ölçümü yapabilme yeteneği sunar. Bu cihazlar, farklı endüstrilerde renk kontrolü, renk eşleştirme ve kalite kontrol süreçlerinde yaygın olarak kullanılır. Spektrofotometreler, yüksek hassasiyet, hızlı ölçüm, standartlaştırılmış renk uzayları ve veri analizi gibi avantajlar sağlar. Bu sayede, renk ölçümü ve analizi gerektiren birçok uygulamada değerli bir araç haline gelmiştir.

Renk Ölçüm Aletlerinin Farklı Türleri Nelerdir?

/0 Yorumlar/in /tarafından

Renk Ölçüm Aletlerinin Farklı Türleri Nelerdir?

Renk ölçüm cihazları

Doğru Renk Almak İster misiniz?

Renk Uzmanından Doğru Renk Yönetimi İçin Bizimle İletişime Geçin.

Dijital renk yönetimi çözümlerine yatırım yapmanız gerektiğini biliyorsunuz. Bir sonraki adım, piyasadaki farklı seçenekleri anlamaktır.

Ne tür bir renk ölçüm aletine ihtiyacınız olduğunu merak ediyorsanız, cevap “duruma göre değişir”. Herkese uyan tek bir cihaz yok – ama bu iyi bir şey. İşletmeniz için doğru seçim, bir dizi faktöre bağlıdır: sektörünüz, özel uygulamanız ve hatta rengi ölçtüğünüz yerlerin sayısı karar vermede rol oynar. Bu nedenle her zaman bir renk yönetimi uzmanıyla yakın çalışmanızı öneririz.

Bugün, rengi yönetmek için kullanılan farklı araç türlerine göz atacağız.

Renk Ölçümü ve Renk Yönetimi Arasındaki Fark Nedir?

Birçok kişi bu terimleri birbirinin yerine kullanır. bakmak yararlıdır Bununla birlikte, renk ölçümüne bir numunenin veya hedefin, standardın veya partinin gerçek okuması olarak . Renk yönetimi, gelen hammaddelerin kalite kontrolünden bitmiş ürüne kadar tüm süreç boyunca rengi yönetmekle ilgilidir. Başka bir deyişle ölçüm, bir standart veya numunenin bir alet kullanılarak gerçek fiziksel ölçümüdür ve yönetim, üretim süreci boyunca rengi kontrol eder.

Bir Enstrümanın Rengi “Ölçtüğü” Dediğimizde Bu Ne Anlama Geliyor?

Çoğumuzun ilkokulda öğrendiği bir şeyi tekrar düşünmeye yardımcı olur: Fazla teknik olmadan, bir spektrofotometre 10 nanometrelik artışlarla görünür spektrumda numuneden ne kadar ışık yansıdığını ölçer ve bunu yansıma yüzdesi olarak bildirir. Yansıma verileri daha sonra renk yazılımı tarafından numunenin açıklığını, kromasını (veya parlaklığını) ve tonunu temsil eden değerleri hesaplamak için kullanılır.

Neden bu kadar çok renk ölçüm aleti çeşidi var?

Renk ölçüm aletleri söz konusu olduğunda, çeşitlilik çok iyi bir şeydir. Belirli pazarlar için özel enstrümanlar ve bu pazarlarda bir dizi ürün vardır. Bunu yakında daha ayrıntılı olarak ele alacağız, ancak en basit düzeyde, renk ölçüm cihazları üç kategoriye ayrılabilir:

  • Tezgahlar öncelikle laboratuvarlar ve sabit ortamlar için kullanılır
  • Portatif cihazlar, üretim hattında kullanılabilir ve çeşitli farklı uygulamalar için tesis içinde hareket ettirilebilir.
  • Renk arama, perakende ve tüketici pazarı için harikadır. Bu araçlar küçük ve düşük maliyetlidir.

Masaüstü Kategorisindeki Farklar Nelerdir?

İhtiyaçlarınıza ve bütçenize bağlı olarak işinize uygun bir masaüstü spektrofotometre vardır.

Yatay ve dikey gibi çeşitli masaüstü konfigürasyonları vardır. Örneğinizin boyutuna bağlı olarak açıklık boyutunda da farklılıklar vardır. Ve yansıma veya iletim modunda ölçüm yapmak için modeller vardır (saydam veya yarı saydam malzemeler ve saydam sıvılar için). Spectro ele alalım . Spectrometre  alışılmadık numune boyutlarını ölçmek veya yüksek verim gerektiren işlemler için kullanılan dikey konfigürasyonlardır. Bu arada Spectrometre, yansıma veya iletim modunda esnek ölçüme izin verir. Odak Kimya ekibinin bir üyesi, ihtiyaçlarınızı değerlendirmenize ve işletmeniz için doğru yapılandırmayı bulmanıza yardımcı olabilir.

Yukarıdaki yetenekler üst düzey modeller için geçerli olmakla birlikte, orta sınıf ve temel modeller de mevcuttur. Yine, renk yönetimi hedeflerinize bağlıdır. Üst düzey formülasyon, son derece hassas ölçüm verileri gerektirir ve bu nedenle üst düzey bir tezgah üstü tercih edilen cihaz olacaktır. Bu arada, standardınıza ve partinize bakarak ve toleransın geçip geçmediğini belirleyerek basit kalite kontrolü için orta dereceli veya temel bir model kullanılabilir.

Son olarak, doğru spektrofotometreyi seçerken göz önünde bulundurmanız gereken iki terim vardır: “tekrarlanabilirlik” ve “cihazlar arası uyum” . Tekrarlanabilirlik, beyaz bir karo 30 kez ölçüldüğünde doğruluk seviyesidir. Bu arada, cihazlar arası uyum, aynı üreticinin iki özdeş cihazının tam olarak aynı numuneyi ölçmesi durumundaki doğruluk seviyesidir. Şirketinizin renk araçları kullanan birden fazla tesisi varsa, bu dikkate alınması gereken son derece önemli bir şeydir. Bunu yaparsanız, bu konumlar arasında oldukça tekrarlanabilir ve oldukça doğru bir araçlar arası anlaşma istersiniz.

Her Endüstri İçin En Yaygın Enstrüman Tipleri

Elbette istisnalar olmakla birlikte, bazı enstrümanlar belirli endüstrilerde en yaygın olanlarıdır. İşte üst düzey bir görünüm.

Kaplama endüstrisinde tezgah üstü ve portatif yansıtma birimleri bulacaksınız. Bunun nedeni, kaplamaların çoğunun opak olmasıdır. Laboratuar ortamı için bir tezgah üstü veya yerinde ölçüm için taşınabilir bir cihaz en iyi seçim olacaktır.

Aynı durum tekstil endüstrisindeki çoğu durumda geçerlidir.

Plastik endüstrisinde genellikle hem yarı saydam hem de saydam malzemeler vardır, bu nedenle genellikle hem yansıtma hem de iletim moduna sahip bir tezgah gerekir.

Tekstil ve plastik endüstrisinde dikkate alınması gereken başka bir şey: numunenin ölçüm yapılmadan önce ortam sıcaklığına dönüp dönmediğini belirleme tahminini ortadan kaldıran numune sıcaklığı ölçümü – ürünün gerçek rengini etkileyebilecek bir şey.

Son olarak, perakende boya endüstrisinde, kesinlikle yansıtmayı ölçen bir temel model genellikle tercih edilen seçenektir. olabilir Bu bir tezgah üstü veya taşınabilir bir spektrofotometre modeli .

Renk ölçüm cihazları dünyasında daha yeniyseniz, iş için doğru olanları bulma görevi bunaltıcı gelebilir. Ancak doğru araçları seçmenin faydaları önemlidir: zaman tasarrufu, maliyet tasarrufu ve ürün kalitesinde iyileşme. Odak Kimya renk uzmanlarından oluşan ekibi, ihtiyaçlarınıza uygun doğru çözümleri bulmanızı sağlamak için yolun her adımında sizinle birlikte çalışacaktır. Daha fazla bilgi edinmek için bugün bizimle bağlantı kurun .

 

Doğru Renk Ölçümü İçin Ne Yapmalıyız?

Doğru Renk Ölçümü İçin Ne Yapmalıyız?

/0 Yorumlar/in /tarafından

Doğru Renk Ölçümü İçin Ne Yapmalıyız?

Rengi ölçmek kadar doğru ölçmek de çok önemlidir. Renk ölçülürken spektrofotometrenin tercih edilmesi, rengi ölçülecek malzemenin özelliğine uygun geometride cihaz tercih etmek ve renk ölçecek kişinin bu konuda bilgili olması önemlidir. Aşağıda rengin doğru ölçülmesi ile ilgili temel bazı bilgiler verilmektedir.

Renk ölçümü nedir?

Rengi ölçmek, bir renk örneği tarafından yayılan, iletilen veya yansıtılan ışık miktarını yakalamak ve bunu spektral veri olarak ölçmek anlamına gelir. Renk ölçümü, insan gözünün ve renk algılamasının sınırlamaları nedeniyle görsel değerlendirmeden daha kesindir – herkes rengi farklı algılar. Kritik renk çalışmaları için renkleri tanımlamak, ölçmek, iletmek ve ayırt etmek için bir renk ölçüm cihazı gereklidir.

Renk ölçüm cihazı nedir?

İki tür renk ölçüm cihazı vardır: kolorimetreler ve spektrofotometreler. Kolorimetreler, rengi insan gözü gibi “görür”, kırmızı, yeşil ve mavi değerlerini ölçerek renk uzayındaki konumunu belirleyebilir. Bir spektrofotometre, tüm görünür spektrum boyunca rengi algılayarak ve ışığı çok dar renk bantlarında filtreleyerek daha doğru renk ölçümü sağlar. Bu renk bandları, cihazın optik sisteminden geçerek, analiz edilip rengin benzersiz yansıma eğrisi olarak kayıt edilirler. Bir densitometre trikromik renkleri (cyan, magenta, sarı ve siyah, dört renkli baskının CMYK’sı) okuyabilse de, renkten ziyade yoğunluğu ölçer ve bir renk ölçüm cihazı değildir.

Renk nasıl ölçülür?

Renk ölçüm cihazları, sıvılar, plastikler, kağıt, metal, matbaa ve dokulu kumaşlar dahil hemen hemen her malzemenin rengini ölçebilir. En popüler renk ölçüm geometrisi 0°/45° (sıfır, kırk beş olarak telaffuz edilir) veya 45°/0°’dır; bu geometri, insanların rengi görmesine en yakın şekilde ölçebilmek için parlaklığı hariç tutar. 0°/45° cihazlar çoğu düz, mat, pürüzsüz yüzeylerde rengi ölçebilir. Yaygın olarak kullanılan diğer bir geometri ise ölçümün bir parçası olarak parlaklığı da ölçüme dahil eden küresel geometridir. Mürekkep, pigment ve boya reçetelerini formüle etmek için idealdir. Sedef ve metalik gibi özel efektler kullanan endüstrilerde ise (oje veya arabalardaki bakış açınıza bağlı olarak renkleri değişiyormuş gibi görünen cilalar), rengin farklı açılardan nasıl göründüğünü ölçmek için çok açılı renk ölçüm cihazları kullanılır.

Rengi kim ölçer?

Renk ölçüm cihazları, elektronik, tüketim malları, tekstil ve giyim, gıda, fotoğrafçılık, boya, plastik ve hatta ilaç dahil olmak üzere birçok endüstride kullanılmaktadır. Marka sahipleri ve tasarımcılar, rengi belirtmek ve iletmek için renk ölçüm cihazlarını kullanırlar ve üreticiler bunları bir hedef rengi ölçmek ve doğru olduğundan emin olmak için ürettikleri renkle karşılaştırmak için kullanırlar. Üreticiler ayrıca gelen hammaddelerin rengini değerlendirmek, boyalar ve mürekkepler gibi renklendiricileri formüle etmek ve farklı yerlerde üretilen parçaların renklerinin montaj sırasında eşleşmesini sağlamak için bir renk ölçüm cihazından gelen spektral verileri kullanırlar.

Metalize Baskı Altı Malzemelerinde Renk Kontrolü

/0 Yorumlar/in /tarafından

METALİZE BASKI ALTI MALZEMELERİNDE RENK KONTROLÜ

Markette olduğunuzu düşünün ve yeni bir atıştırmalık seçmeye çalışıyorsunuz. Rafta bu kadar çok marka varken nasıl karar vereceksiniz? Çoğu tüketici gibi, muhtemelen en çekici ambalajlı olanı seçeceksiniz.

Renk ve ambalaj, marka başarısında önemli bir rol oynuyor ve metalize yüzeyler her zamankinden daha popüler. Tüketiciler, kaliteli göründükleri ve içinde bulundurduğu ürünü iyi korudukları için metalize ambalajları severler, ancak metalize baskı altı malzemeleri pahalıdır ve baskıda renk kontrolünü zorlaştırmaktadırlar.

Hammaddesi kağıt olan ürünler için üretimde iyi bir iş akışı oluşturduysanız ancak metalize baskı altı malzemeli işler de gelmeye başladıysa, yalnız değilsiniz. Yansıtıcı yüzeyler çok farklıdır ve bir çeşidi için işe yarayan çözüm, her zaman diğeri için işe yaramayabilir. Bugün, üretiminize metalize baskı altı malzemeleri dahil edebilmeniz için neyin işe yarayıp neyin yaramadığına bakacağız.

Matbaacıların metalize baskı altı malzemeleri ile uğraşırken yaptığı en yaygın üç hata.

1 – 0/45° geometrili spektrofotometreler kullanarak ölçüm yapmak

Geleneksel kağıt ve filmlerde rengi dijitalleştirmek için harika bir seçim olsalar da, baskıdan yansıyan ışığı sadece tek bir açıdan ölçebilirler. 0/45° geometrili spektrofotometreler ışığı, ışığın baskı altı malzemesine çarptığı yüzeye sadece 45 derecelik bir açıda algıladığı için, ışığı dağınık şekilde her yöne yansıtan bir yüzeyi ölçmekte zorlanırlar. Eğer ölçmeyi denerseniz, muhtemelen neredeyse siyah bir yüzey ölçmüşsünüz gibi sonuçlar elde edersiniz.

0/45° geometrili spektrofotometreler, aynalı (metalize) yüzeyleri doğru bir şekilde ölçemez.

Bu durum, baskıda kullanılan mürekkebin konsantrasyonu ile daha da karmaşık hale gelir. Yüzeye mürekkebi bastığınızda daha az miktarda ışık toplamaya başlarsınız. Mürekkebin şeffaflığı, ışığın ne kadar toplandığı konusunda önemli rol oynar. Aynı renk için iki farklı mürekkep formülasyonunuz varsa, bunlarla kağıt üzerinde benzer sonuçlar elde edebilirsiniz, ancak metalize bir baskı altı malzemesi üzerinde çok farklı sonuçlar alabilirsiniz.

2 – Önce beyaz bir zemin baskısı yapın, onun üzerine renkli mürekkebi basın.

Renk için tutarlı bir zemin sağlamak için beyaz mürekkebin homojen ve tutarlı bir şekilde basılması gerekir. Beyaz mürekkebi, üstüne renkli mürekkebi basmadan önce ölçmezseniz, beneklenme, küçük delikler ve homojen olmayan beyaz mürekkep baskısına neden olan diğer kusurlar tespit edilemeyebilir ve bu durum beyazın üzerine basılan renklerin tutarsız olmasıyla sonuçlanabilir. Aynı siparişin tekrar baskılarında ve aynı işin farklı yerlerde basıldığı durumlarda renk değişkenliğindeki kontrolü sağlamak için basılan beyaz mürekkebin opaklığının istikrarlı ve aynı olması gerekir.

3 – Görsel değerlendirme.

Yansıtıcı yüzeyler üzerinde görsel değerlendirme yapmak neredeyse imkansızdır. Ambalajı bir yöne doğru tutuğunuzda renk kabul edilebilir görünebilir, ancak diğer yöne çevirirseniz veya güneşe çıkarsanız renk değişir. Size göre onaylanabilir olsa da marka sahibi aynı şekilde düşünecek mi? Onaylanan renk ürünün mağaza rafındaki sunumunda kullanılacak tamamlayıcı ambalajla eşleşecek mi?

Metalik yüzeylerde rengi kontrol etmek için iş akışınızın çok fazla değişmesi gerekmez. Sadece farklı cihazlara ihtiyacınız olabilir.

Yansıtıcı yüzeylerde renk yönetimi için en iyi üç uygulama.

1 – Küresel (sphare) geometriye sahip bir spektrofotometre tercih edin.

0/45°’den farklı olarak, küresel geometriye sahip bir spektrofotometre, doğru bir ölçüm için yüzeyden yansıyan ışığın tümünü algılayabilir ve ölçer. Bu tip cihazların diğer bir faydası da, hem speküler dahil (SPIN – rengin doğru ölçümü için tüm yansıyan ışığı ölçer) hem de speküler hariç (SPEX – 0/45° geometrili cihazların ölçüm sonucuna benzer şekilde baskı altı malzemesinin parlaklık bileşenini hariç tutar) olarak iki tip ölçme yeteneğine sahip olmalarıdır.

Çoğu kişi speküler dahil seçeneği ile ölçüm yapar, çünkü bu seçenek en iyi tutarlılık için ışığın bütün yansımalarını ölçer. Bununla birlikte, modern küresel cihazlar size ek esneklik ve hesaplamalar sağlamak için her ikisini de ölçer.

X-Rite Ci64, metalize yüzeylere baskı yapan matbaalar için mükemmel bir tercihtir.

2 – Standartlarınızı oluşturun ve dijitalleştirin.

Kağıt üzerine basılan geleneksel mürekkepte olduğu gibi, sayılarla renk üretmek, yanlış yorumlamaya yer bırakmaz. Standartlarınızı dijitalleştirirseniz, bunları tüm tesislerde yapılan üretimlerle karşılaştırabilirsiniz.

Tutarlı standartlar belirledikten sonra, mürekkep reçetelerini gerçekleştirebilir ve baskıya hazır mürekkepler hazırlayabilirsiniz, böylece mürekkep operatörlerinizin baskıdaki değişkenliğe göre renk reçetelerini düzeltmesine gerek kalmaz. Ayrıca prosesinizin tutarsızlıklar açısından değerlendirilmesini de çok daha kolay hale getirir, çünkü her seferinde aynı mürekkep veriliyorsa, meydana gelen herhangi bir fark muhtemelen üretimden kaynaklanıyor demektir.

3 – Proses değişkenliğini izlemek ve kontrol etmek için uygun yazılımlar kullanın.

Renk iş akışınıza X-Rite ColorCert veya X-Rite Color iQC gibi yazılımlar eklemek, süreçteki dalgalanmaları izlemek, takip etmek ve düzeltmek için birçok fayda sağlayabilir. Bazen toleranslar ve hedefler müşteri veya marka sahibi tarafından belirlenir veya delta E ‘deki değişiklikleri kolayca tespit etmek için siz kendi hedeflerinizi belirleyebilirsiniz.

Renk değişkenliğini sayısal olarak izlemek, renk kaymalarını fark etmenize, izlemenize, nicelleştirmenize ve eğilimini belirlemenize olanak tanır.

  • Zemine basılan beyazı tanımlamak ve kontrol etmek için ölçüm sürecinin bir parçası olarak whiteness (beyazlık) ölçümleri yapın.
  • Metalize yüzeyler için çok önemli olan, bir mürekkebin hem siyah hem de beyaz zeminde nasıl görüneceğini belirlemek için opaklık ölçümleri yapın. Zemin rengini, efektini örtebilmek için ne derece bir opaklığa ihtiyacınız var?
  • Sorunların nerede olduğunu belirlemek için ink strenght (mürekkep gücü) ölçümleri yapın. Renk farklılığı mı? Basılan mürekkep film kalınlığı nedeniyle renk şiddetinde bir kayma mı? Bu, tek başına zemin densitesi ölçmekten çok daha faydalı olabilir.
  • SPIN ve SPEX ölçümlerini karşılaştırarak parlaklık seviyelerini araştırın. Modern küresel geometrili cihazların her ikisini de otomatik olarak ölçebildiğinden, bu verileri karşılaştırmak ve parlaklık seviyesini değerlendirmek için yazılım kullanabilirsiniz.

Bu görüntü, SPIN (üstte) ve SPEX (altta) kullanılarak yapılan bir ölçümü göstermektedir. SPIN ölçümü daha açık, SPEX ise yansıma içermediği için daha koyu.

Metalize baskı altı malzemeleri çok kullanılmaktadır ve yakın zamanda ortadan kalkmayacaktır. Yansıtıcı yüzeylerde rengi kontrol etmek için bu üç tavsiyeyi uygulamak, firenizi azaltmanıza ve daha büyük bir rekabet avantajı elde etmenize yardımcı olabilir.

Ekran Provası ve Işık Kabini

/in /tarafından

EKRAN PROVASI VE IŞIK KABİNİ

Zaman ve maliyet açısından verimli iş akışı çözümleri, teslimat kabiliyeti ve zaman baskısı ile ilgili sürekli artan taleplere yanıt olarak giderek daha fazla uygulanmaktadır. Monitördeki dijital prova (Soft Proof) üretim kağıdına yapılan baskı provası veya dijital prova (GMG, Oris) ile karşılaştırıldığında, çok daha düşük maliyetlidir. Bu nedenle baskı ile eşleştirilmesi gereken provanın (orijinal) mutlaka fiziksel formda olması gerekmez. Optimum koşullar altında, müşterinin istediği orijinal, aslında tasarım programları ile hazırlanmış ve kayıt edilmiş bilgisayar dosyasındaki renk görünümüdür. Bu bağlamda belirleyici olan, rengi doğru görüntüleyen kalibre edilmiş bir monitör ve ICC profillerin kullanılmasıdır. ICC profiller, görüntü verilerinin kolorimetrik karakterizasyonu için kullanılabilir ve daha sonra renklerin baskıda doğru elde edilmesini sağlar.

Renkli monitör prova sistemleri (Soft Proof) için gereksinimler, ISO 14861:2015’in en son sürümünde açıklanmıştır. Monitör provasına uygun renkli monitörler için kalite gereksinimleri de ISO 12646:2015’te tanımlanmıştır. Renk açısından doğru görsel karşılaştırma yapabilmek için standart ışıklı bir ışık kabini kullanılmalıdır. Standart ışık kabininin aydınlatma koşulları temel olarak ISO 3664 ile uyumludur, ancak parlaklığı monitörün sınırlı parlaklığına uyarlanabilmelidir. USB arabirimli softproof renk eşleştirme kabinleri, yazılım kontrollü ile monitörün parlaklığına tam uyum sağlarlar.

 

İhtiyaç Duyulan Işığın Ölçülmesi ve Simüle Edilmesi

Belirli bir yerde ışığın nasıl ölçüleceği ve bir ışık kabininde nasıl yeniden üretileceği hakkında daha fazla bilgi edinin.

Uygun ışık ölçüm cihazı, LED ışık kabini ve yazılım ile, daha önce herhangi bir yerde ölçülen ışığın özellikleri uygun LED ışık kabininde tam olarak yeniden üretmek mümkündür.

Ürünlerin rengi dekor, plastik, kağıt, baskı, vernik veya başka herhangi bir renkli yüzey olması fark etmeksizin belirli bir aydınlatma altında değerlendirilmektedir. Örneğin, araç iç aydınlatmasının en önemli ışık olduğu araç iç mekanlarında ürününüz kullanılacaktır. Veya bir mutfak üreticisi, entegre LED aydınlatma ile özel, hatta değişen aydınlatma koşulları yaratır. Dolayısıyla ürünleriniz de bu farklı aydınlatma ile renk uyumu sağlamalıdır. Görülen renk her zaman aydınlatma cinsine bağlıdır.

Mevcut ışığı veya bir ışık kaynağından yayılan ışığı doğru bir şekilde yeniden üretmek için iş akışı çözümümleri kullanıma sunulmuştur.

 

NASIL ÇALIŞIYOR – IŞIK ÖLÇÜMÜ VE IŞIK SİMÜLASYONU?

Dört basit adımda istediğiniz ışığı ölçer, analiz eder, simüle eder ve aynı ışıkla LED ışık kabininde renk örneklerinizi değerlendirebilirsiniz.

SİMETRİK VEYA ASİMETRİK IŞIK TASARIMI?

Provalarda renk değerlendirmek için kullanılan ışıklar temelde simetrik veya asimetrik ışık tasarımı olarak ikiye ayrılır. Modern, simetrik bir ışıkta, ışık ışınları çapraz, çapraz tarzda (“çapraz simetrik”) provanın değerlendirileceği yüzeye yönlendirilir.

Sonuç olarak, gözlemcinin konumu önemli değildir. Her yönden aynı şeyi görür. Geleneksel yöntemin aksine simetrik sistemler her yönde Işığı doğrudan rengin değerlendirileceği yüzeye gönderir, parlama ve yansımalar neredeyse tamamen önlenir. Bu sistem genelde toplantı odalarında kullanılır.

En yeni nesil asimetrik sistemler, parlama ve yansımalar açısından daha da iyi özellikler sunar. Bu nedenle, ışık ışınları doğrudan gözlemciye doğru yönlendirilmediğinden, eğer mümkünse, asimetrik ışık tasarımına sahip bir ışık kaynağı tercih edilmelidir. Bu durumda, görüntüleme bir taraftan gerçekleştirilir. Genellikle baskı değerlendirme istasyonları asimetrik bir ışıkla donatılmıştır, çünkü görüntüleme bu istasyonlarda yalnızca bir taraftan yapılır.

RENK DOĞRULUĞU VE TUTARLILIĞI

Renk Doğruluğu ve Tutarlılığı

/in /tarafından

RENK DOĞRULUĞU VE TUTARLILIĞI

Ürünlerin ambalajlarının mağaza raflarında yan yana gelmesi, marka sahipleri için çok önemli bir andır. Dik duran poşetler, dış ambalajlar ve oluklu stantlardaki renkler birbirleri ile eşleşiyor mu? Bunlar renk standardına ne kadar yakındır?

Tasarım, prova baskı, numune alma, baskı ve nakliye için çok fazla zaman ve para harcanmaktadır. Peki renk nerede değişiyor? Doğruluk, tutarlılık veya her ikisi ile ilgili bir sorun var mı?

Tasarlanan ambalajlar raflarda bir araya gelmektedir. Yukarıdaki görselde renkleri birbirleri ile tutarsız olan poşetleri, etiketleri, karton ve oluklu mukavva ambalajları görüyorsunuz. Bunlar üstesinden gelinebilecek sorunlardır.

Bu yazıda, tedarikçilerinizle düzeltici önlemler alabilmeniz ve markanızın rengini ilk seferde doğru şekilde alabilmeniz için renk iş akışındaki temel sorunlardan bazılarına değinilecektir.

  1. Farklı baskı altı malzemeleri, baskı sistemleri ve mürekkep türleri basılan rengi etkiler.

Benzersiz ambalajlar, ürünlerin öne çıkmasına yardımcı olur, ancak bunun gerçekleşmesi için gereken baskı işlemlerinin, mürekkeplerin ve baskı altı malzemelerinin çeşitliliği, marka sahipleri ve grafik tasarımcılar için tutarlı renkler elde etmek adına bir çok zorluk yaratır. Ambalajlar tasarlarnırken ve renkler onaylanırken marka sahiplerinin, rengi etkileyen tüm değişkenleri göz önünde bulundurması gerekir.

Yıllar önce Flint Group, “Hangi renk örnekleri aynı mürekkeple basılmıştır? “ şeklinde bir soru sormuştur.

 

Bu yüzeylerde renk eşleştirme çalışması yapılmamıştır, bu nedenle sadece iki veya üç örneğin birbirine yakın renkte olduğu görülmektedir. Sebep? Hepsinin baskısında aynı mürekkep formülü kullanılmış olsa da, farklı baskı altı malzemeleri üzerine basılmışlardır. Rengin ne kadar değiştiği şaşırtıcı değil mi?

Plastik, metal, cam, karton ve oluklu mukavva çok farklı yüzeylerdir. Karton ve oluklu mukavva gibi bazı baskı altı malzemeleri daha gözeneklidir ve mürekkebi emerken, metal mürekkebi hiç emmez. Mürekkebi emme miktarına bağlı olarak, baskı altı malzemesinin rengi mürekkeple etkileşecek ve rengin görünümünü değiştirecektir. Beyaz bir baskı altı malzemesi üzerine basılan ve onaylanan bir renk, kahverengi oluklu mukavva üzerine basıldığında oldukça farklı görünecek ve muhtemelen eşleşmeyecektir.

Baskı altı malzemesi, renk tutarlılığı arayışındaki tek değişken değildir. Farklı baskı yöntemleri de basılan rengi etkiler. Ofset, flekso, gravür, tipo, dijital ve serigrafi baskı yöntemlerinde, farklı türde mürekkepler ve renklendiriciler kullanır; bazıları su bazlıdır, bazıları petrol bazlıdır, bunların kürleme yöntemleri ve parlaklık seviyeleri, renklerin önemli ölçüde değişmesine neden olabilir.

Çözüm, tasarım aşamasında mümkün olduğunca çok değişkeni göz önünde bulundurmak ve bunların nihai rengi nasıl etkileyeceğini düşünmektir. Matbaacınızın ve baskılı ambalaj üreticinizin beklentilerinizi anlamalarını ve karşılayabilmelerini sağlamak için onlarla yakın temas halinde kalmanız da önemlidir.

  1. Ambalajın birden fazla bileşeninin olması markayı yüceltebilir veya zedeleyebilir.

Ambalajda kullanılan bileşenlerden birisi için tüm değişkenler kontrolünüz altında olsa bile, esnek ambalaj, karton ambalaj, basılı etiketler ve raf tepsileri gibi diğer bileşenlerin hepsinin satış noktasında bir araya geldiklerinde renklerinin eşleşmesi gerekir.

Yukarıdaki görselde, Pantone 3425 C ‘nin hem beyaz hem de kahverengi oluklu mukavvaya basıldığında nasıl görüneceği gösterilmektedir. Gördüğünüz gibi, fark oldukça belirgindir. Beyaz bardaktaki yeşilin, kahverengi bardak tutacağı üzerindeki yeşille tam olarak eşleşmemesi sorun olur mu? Ulaşılabilir ve kabul edilebilir olan, ikisi arasında bir denge olmasıdır.

  1. Birden fazla tedarikçi ile çalışırken, rengi yönetmek daha da zordur.

Markaların büyük hacimli ambalajlarını üretmek için genellikle birden fazla baskı tedarikçisi gerekir. Ancak aynı baskı altı malzemeleri, mürekkepleri ve baskı yöntemleri kullanırken bile dünyanın farklı yerlerindeki matbaalar aynı rengi üretemiyebiliyorlar.

Bir marka sahibi New York’taki bir matbaada ufak bir farklılığı onaylarsa ve sonra aynı işi basan Madrid’deki diğer matbaadaki hafif ama daha farklı bir varyasyonu onaylarsa, tüm bu bileşenler satış noktasında bir araya geldiğinde, bu küçük farklılıklar çok daha belirgin olabilir.

Bu tür bir renk farkı, rengi bozuk ürünlerin hasarlı, eski veya sahte olduğu izlenimini verebilir ve bu ürünler muhtemelen bir indirim mağazası rafında satışa sunulacaklardır.

Birden çok tedarikçide doğru rengi sağlamanın tek yolu, renk için fiziksel referanslarla bağlantılı olarak rengin dijital değerlerinin kullanılarak özelliklerin belirlenmesi ve değerlendirilmesidir.

  1. Renk iletişimi belirsiz ve pahalı olabilir.

Tarihsel olarak, fiziksel renk standartları, marka renklerini belirtmenin ve iletmenin kabul edilen yolu olmuştur. Renk iş akışında hala önemli bir rol oynamalarına rağmen, marka sahipleri için potansiyel sorunlar da oluşturabilirler.

Fiziksel renk standartları yaşlanma, yıpranma ve renk değişikliği nedeniyle bozulmaya maruz kalırlar.

Pantone 306 rengi standart olarak belirlense bile, tasarımcının yeni Pantone kataloğunda Pantone 306’ya benzeyen renk, matbaacının 10 yıllık versiyonunda farklı görünebilir ve yanlış yorumlamaya neden olabilir. Fiziksel referanslar olarak her zaman mevcut olmayan veya pratik olmayan birden fazla baskı altı malzemesi kullanılan durumlar için standartları referans almak da akıllıca olacaktır.

Aydınlatma, görsel değerlendirmede rol oynar. Mağazadaki bir pencerenin yanında bakıldığında, laboratuvardaki floresan aydınlatmaya göre renk farkı daha belirgin olabilir.

Bir ışık kabininde bir numuneyi bir standartla karşılaştırmak, tutarlı, bilinen aydınlatma koşulları altında rengi görmenizi ve onaylamanızı sağlar.

Fiziksel renk standartları zamanla değişebilir. Tüm tasarımcılarınızın ve tedarikçilerinizin en yeni veya en tutarlı olanları kullandığını nereden biliyorsunuz?

Ayrıca inceleme ve onay için fiziksel materyalleri sürekli gönderip geri almanın veya baskıdaki rengi görsel olarak onaylamaları için renk uzmanlarını matbaalara göndermenin maliyet ve verimlilik etkisi vardır.

  1. Kartopu Etkisi

Tüm bu değişkenler bir araya geldiğinde korkunç bir “hatalar yığını” oluşacaktır.

Tasarımcılardan baskı hazırlığa, mürekkep tedarikçisinden matbaaya kadar tedarik zincirindeki her oyuncu belirli bir tolerans içinde fiziksel standarda yaklaşsa da, bu küçük farklılıkların her birinin bir araya getirilmesi satış noktasında eşleşmeyen renklere ve olumsuz bir marka imajına yol açabilir.

Marka sahibi ne yapmalıdır?

Verimsizlikleri azaltmanın anahtarı, rengin dijital olarak tanımlanıp, dijital renk iletişiminin ve dijital renk onayın sağlanmasıdır. Renk Paris’te tanımlanmış, Ohio’da basılmış ve New York’ta onaylanmış olsa bile, iş akışı sürecinde dijital renk tanımlamaları kullandığınızda “Pantone 306” kodlu rengin dijital verileri her zaman ve her yerde aynı olacaktır.

Baskıda Renginiz Neden Yanlış Olabilir: Mürekkep ve Standart Renkler

/0 Yorumlar/in /tarafından

Baskıda Renginiz Neden Yanlış Olabilir: Mürekkep ve Standart Renkler

Mükemmel bir dünyada, baskı makinesine mürekkebi basitçe koyabilmeli ve işi kolayca basabilmelisiniz. Ne yazık ki, her yıl flekso ve gravür baskısı yapan matbaalar, doğru rengi elde etmeye çalışırken mürekkebi, baskı altı malzemesini ve baskı süresini boşa harcıyor. Teknolojideki gelişmeler renk doğruluğunu elde etmeyi kolaylaştırmış olsa da, rengi etkileyen değişkenler hala mevcuttur.

Bugün renk standartlarınızın ve mürekkebin basılan rengi nasıl etkileyebileceğini inceliyeceğiz.

1 – Yanlış standart renkleri kullanmak.

Yazılımınızda yanlışlıkla, yanlış standart rengi seçmek mümkündür. Bazı sistemlerde yüzlerce veya binlerce standart renk vardır. İşte bazı ipuçları:

  • Seçtiğiniz standart rengin basılan işle aynı özelliklere sahip olduğundan emin olun.
  • Standartlarınızı müşteriye göre düzenleyin ve baskı altı malzemesi, anilox, mürekkep sistemi vb. ayrıntılı bilgileri
  • Doğru cihaz ölçüm ayarlarını ve baskıyı neyin üzerine koyarak ölçtüğünüzün bilgilerini standarda yazın.
  • Standart rengin baskı numunenizle aynı baskı altı malzemesi cinsinden olduğundan emin olun. Örneğin, kaplanmamış kağıt üzerine basılmış Pantone renk kataloğundaki renkleri, kirli beyaz zeminli, beyaz oluklu mukavva üzerine basılmış renkler ile karşılaştırmamalısınız.

2 – Çok fazla renklendirici kullanmak.

Çok fazla renklendirici kullanılarak formüle edilen bir mürekkep, hedef rengi veya renk şiddetini yakalayamayabilir, çünkü renklendiricilerin oranları birbirinden farklıdır. Mürekkepleri her zaman mümkün olan en az sayıda bileşenle formüle edin.

3 – Baskı altı malzemesinin farklı olması.

Baskı makinesinde basılan baskı altı malzemesi, standardı oluşturmak için kullanılan baskı altı malzemesi ile tamamen aynı mı? Baskı altı malzemesi tedarikçisi tutarlı bir malzeme sağlamakta zorluk çekiyor mu? Malzeme dünkünden farklı bir malzeme ile mi lamine edilmiş? Acaba mat bir yapı ile şeffaf bir malzeme kullanarak lamine edilmiş bir yapıyı mı karşılaştırıyorsunuz?

Yüzeydeki değişiklikler, renginizin baskıda nasıl görüneceği konusunda büyük bir fark yaratabilir. Tıpkı prova mürekkep çekimlerinizde yaptığınız gibi, iş akışınızda baskı altı malzemelerini de gerçek standartlar haline getirmeyi düşünün. Herhangi bir rengi kontrol etmeden önce, mürekkebe müdahale etmeden veya işi basmadan önce baskı altı malzemenizin tolerans dahilinde olduğundan emin olun.

4 – Baskı üstü verniğini dikkate almamak.

Baskı üstü verniği transparan olduğu için genellikle gözden kaçar, ancak bunun sizi kandırmasına izin vermeyin. Bir baskı üstü verniği, üzerine basıldığı rengin görünüşünü önemli ölçüde etkileyebilir. Tipik olarak, bir baskı üstü verniği, rengin mavi tarafa doğru kaymasına ve renklerin daha koyu görünmesine neden olabilir.

Çoğu renk üzerine vernik basıldığında L değerinde bir düşüş göreceksiniz. Emin değilseniz, farkı görmek için vernikli ve verniksiz bazı ölçümler yapın. Baskı işiniz bir baskı üstü vernik gerektiriyorsa, müşterinin göreceği son durum bu olduğundan, renk standardınızı baskı üstü vernik basılmış hali ile girmek muhtemelen en iyisidir. Baskı kontrol şeridi kullanılıyorsa ve basılan işte bölgesel vernik baskısı varsa bu bölgesel vernik şablonu grafikte ekstra renk gibi çalışılmak durumunda olacağından vernik, baskı kontrol şeridinde sadece ekstra renk bölümüne basılacaktır. Bu durum renklerin baskı üzerinden yapılan ölçümleriyle, baskı kontrol şeridi ölçümleri arasında tutarsızlık gösterebilir.

5 – Baskıda, doğru renkte hazırlanmamış mürekkep kullanmak..

Mürekkebin renginin doğru hazırlanmama durumu herkesin başına gelebilir. Ancak sorunun hemen fark edilmemesi, baskı makinasında rengi düzeltmek için saatlerce uğraşılması oldukça fazla ayar firesine ve zaman kaybına neden olabilir. Bunu düzenlemenin bir yolu, doğru mürekkeplerin baskıya geldiğinden emin olmak için mürekkep mutfağınızda bir kalite güvence programı oluşturmaktır. Yaygın bir uygulama, hatayı önlemek için için baskıya gelen mürekkeplere bir “analiz sertifikası” formunun eklenmesidir. Ayrıca mürekkepleri baskı makinesinin mürekkep haznesine koymadan önce ölçmeli ve doğrulamalısınız.

X-Rite eXact’teki BestMatch özelliği, doğru renge ulaşıp ulaşamayacağınızı görmek için konsantrasyona ve mürekkep filmi kalınlığına (densite) bakan tahmine dayalı bir renk aracıdır. Ayrıca, baskıda mürekkebi ayarlayarak belirli bir renge daha yakın bir eşleşme elde edip edemeyeceğinizi belirlemenize yardımcı olabilir.

6 – Kirlenme.

Bu, yoğun baskı üretimi yapılan yerlerde çok yaygın görülen bir durumdur. Baskı operatörleri, özellikle solvent ve su bazlı mürekkeplerle çalışırken, mürekkep performansını korumak için stabilizatör, glikol, alkol, su vb. katkı maddeleri kullanmak zorundadır. Çok fazla katkı maddesi aslında mürekkebi bozabilir. Acele ile yapılan üretimlerde yaygın olan bir diğer sorun, bir işten diğerine geçişlerde baskı ünitelerinde renkleri değiştirirken bir önceki işin mürekkebinin tüm mürekkep ünitesi bileşenlerinden iyice temizlenmemesidir.

Baskı makinesinde bir renk kirlendiğinde, onu düzeltmenin tek yolu tamamen mürekkebi alıp, temizliği yapıp yeni mürekkebi koymak olabilir. X-Rite eXactʼin Basit Renk Karşılaştırma özelliği, mürekkebin kirlenip kirlenmediğini kontrol etmek için baskıdaki mürekkebi orijinal halindeki mürekkep ile karşılaştırabilir. Daha az bilimsel bir yol da, baskı makinesinden aldığınız mürekkebi orijinal mürekkep kabının kapağının üzerindeki orijinal mürekkebin yanına damlatmaktır. İkisi arasında çarpıcı bir renk farkı görürseniz, mürekkebiniz kirlenmiş olabilir.

7 – Yetersiz kuruma.

Tam kurumayan mürekkepler rengin bir sonraki üniteye taşınmasına neden olabilir. Bu durum renginizi etkileyebilir veya etkilemeyebilir, ancak bunun farkında olmak önemlidir. Radikal bir senaryoda, diğer mürekkepler düzgün şekilde kurumazsa, sarı rengin mürekkep haznesinin rengi tamamen turuncuya ve hatta kahverengiye dönebilir.

8 – Farklı opaklık dereceleri. (Opasite)

Farklı mürekkep renklerinin farklı opaklıkları (opasite) vardır. Mürekkep üreticileri birden fazla mürekkep sistemi ve düzinelerce tedarikçi ile çalışıyorlar, bu durum mürekkeplerin opaklık derecelerinide farklılık olma olasılığını arttırıyor. X-Rite eXact Advanced ile baskının opaklık (opasite) ölçümü yapılabilir.

Opaklık ölçümü yaparak zaman ve para kaybının önüne geçebilirsiniz. Baskıda kullanılan mürekkebin opaklık özelliğini bilmek, müşteri beklentilerini daha doğru belirlemenize yardımcı olabilir.

Basım ve Ambalaj Endüstrilerinde Işık Kabini ve Led Teknolojisi

/0 Yorumlar/in /tarafından

BASIM VE AMBALAJ ENDÜSTRİLERİNDE IŞIK KABİNİ VE LED TEKNOLOJİSİ

Işık kabinleri, farklı aydınlatma koşulları altında rengi değerlendirmek için kontrollü bir ortam sağlar. Farklı ışık türlerinin renk algısını nasıl etkileyeceğini görsel olarak değerlendirmeye, provaların ve baskıların rengini değerlendirmeye yardımcı olurlar.

Ancak tüm ışık kabinleri aynı değildir.

Işık kabini üreticisinin, sizin ve tedarik zincirinizin en yüksek düzeyde renk doğruluğu ve tutarlılığına ulaşmasını sağlamak için kalibrasyon, belgelendirme, servis ve destek konusunda dünya çapında yeterlilik sunması gerekir.

Uygun nitelikler sahip bir ışık kabininin tedarik zinciriniz boyunca renk uyumunu sağlamanıza nasıl yardımcı olabileceği aşağıda açıklanmıştır.

  1. Yanlış Değerlendirmeleri Ortadan Kaldırın: Doğru ışık kabini doğal gün ışığının bir simülasyonunu sunar. Gün ışığı aydınlatması renk tayfı boyunca eşit olarak dengelendiğinden, doğru ışık kabinleri en sabit ve doğru renk değerlendirilmesini sağlar.
  2. Metamerizmden Kaçının: Metamerizm, renklerin bir ışık kaynağı altında eşleşirken diğerinde eşleşmediği bir olgudur. Işık kabinleri, metamerizm riskini ortadan kaldırmak için farklı koşullar altında görüntülemeye izin veren birden fazla ışık kaynağı sunar.
  3. Uluslararası Standartlara Uygun: Işık kabinleri, rengin görsel değerlendirmesi için ISO 3664:2009 gibi tüm önemli uluslararası standartlara uygun olmalıdır.
  4. Kullanıcı Dostu: Işık kabinleri servis ve lamba değişimilerinde kolay erişebilinecek şekilde tasarlanmış olmalıdır.
  5. Sertifikasyon ve Kalibrasyon: Işık kabini üreticisinin, ışık kabininizin orijinal spesifikasyonlarda çalışmaya devam etmesini sağlamak için çeşitli hizmetler sunması gerekir. Kapsamlı destek seçenekleri arasında onarım, kalibrasyon ve sertifika, garanti ve servis sözleşmeleri yer almalıdır.

RENK DEĞERLENDİRMESİ

D50 ve D65 ışık kaynakları altında yapılan kritik renk değerlendirmeleri, yüksek kaliteli, CIE ve ISO standartlarına uygun ışık veren armatürler altında yapılabilir. Spesifik olarak, spektral değerler, color rendering indeksi, kromatiklik koordinatları ve metamerizm indeksleri, her yerde güvenilir bir şekilde “rengi değerlendirmek” için çok düşük toleranslarla elde edilmeli ve sürdürülmelidir. Işık spektrumundaki küçük değişiklikler bile renk algısını ve dolayısıyla amaçlanan nihai ürün kalitesini büyük ölçüde etkiler.

Işık kabinlerinin, standart ışık D50 ve D65’in spektral dağılımını çok iyi simüle etmesi gerekir ve ISO 3664 ve ISO 3668’e göre görsel renk değerlendirmesine yönelik spesifikasyonları karşılanması gerekir. Bu, renk iş akışınızdaki değişkenliğin azalması anlamına gelir.

Ek olarak, gerekirse, gün ışığına daha benzer koşullar oluşturmak için mevcut ISO standardının gerektirdiği UV bileşenini kapatmak mümkündür. Bu, hem önceki ISO 3664:2000 hem de mevcut ISO 3664:2009 standartları ile uyumlu bir çözüme sahip olunacağı anlamına gelir.

Yanlızca UV ışık (UV-A) ile optik beyazlatıcılar, özel mürekkepler, güvenlik özellikleri, yapıştırıcılar veya diğer floresan malzemeler daha da iyi kontrol edilebilir.

ISO 3664:2009’a UYGUN STANDART RENK EŞLEŞTİRME

Geçerli ISO 3664:2009 standardı, matbaa ve baskılı ambalaj endüstrilerindeki işlerin görüntüleme koşullarını düzenler. Kullanıcılar fotoğrafçılar, reklam ajansları, klasik baskı öncesi işletmeleri ve matbaalardır. ISO standardı esas olarak görüntüleme koşulları, test yöntemleri ve ulaşılması gereken hem zorunlu hem de önerilen hedefler için gereksinimleri tanımlar.

IŞIK KALİTESİ İLE İLGİLİ ÖNEMLİ OLAN NEDİR?

Standart, D50 ışık kaynağının 300 nm ile 780 nm arasında 5 nm’lik aralıklarla spektral enerji dağılımını tanımlar. Bu standarda göre standartlaştırılmış bir ışık kabini tarafından yerine getirilmesi gereken diğer koşullar, maksimum 0,005° toleranslı kromatiklik koordinatları (x,y 10°), color rendering indeksi CRI (CIE 13.3) > 90 ve MIvis < 1,0 ve MIuv < 1,5 metamerizm indeksleridir. Metamerizm indeksi, görünür (vis) ve UV aralıklarında ilgili ışık kaynağı tarafından D50 ışık kaynağının spektral simülasyonunun kalitesini tanımlar.

Doğal gün ışığı, baskı kağıtlarında optik beyazlatıcı ajanları (OBA) harekete geçiren doğal bir UV bileşeni içerir. Sonuç olarak, OBA’ların renk üzerinde etkisi vardır. Bu etkiyi baskı sürecinde tahmin edilebilir kılmak ve standartlaştırılmış ışık ile doğal gün ışığı arasında daha iyi bir eşleşme elde etmek için, ISO 3664’ün 2009 versiyonu, çok daha sıkı toleranslarla (MIuv ≤ 1.5) 300–400 nm) UV aralığı için metamerizm indeksini tanımıştır. Bu değişiklik, standartlaştırılmış lambalardaki UV bileşeninin önemli ölçüde arttırılması gerektiği anlamına gelmektedir. Standartlaştırılmış ışık için yeni koşullar, OBA’ların kağıtlardaki etkisini görünür kılıyor ve böylece klasik renk yönetimi yöntemleri kullanılarak kontrol edilmelerine olanak tanıyor.

ISO 13655:2009 Ölçüm koşulu M1 ve yeni FOGRA51/52 baskı koşullarıyla birlikte, ofset baskı için ISO 12647-2:2013 ‘ün benimsenmesiyle tamamlanan, tüm baskı endüstrisinde standart bir kalite güvence süreci için bağımsız bir konsept ortaya çıktı. ISO 3664:2009’a göre kontrol edilen D50 aydınlatma koşulları, Proses Standart Ofset (PSO) için gereklidir.

 

AYDINLATMA İLE İLGİLİ GEREKLİLİKLER

Işığın spektral kalitesine ilişkin özelliklere ek olarak, rengi değerlendirilecek baskının aydınlatılması ve ortam koşulları konusunda da tanımlanmış özellikler vardır. Renklerin güvenilir bir şekilde karşılaştırılması, rengi kontrol edilen baskı tabakasının ortasında 2000 lux (± 500 lux, önerilen: ± 250 lux) olarak tanımlanan yüksek düzeyde bir aydınlatma gereklidir. Bu kapsamda 1 m²’ye kadar olan baskılı tabakaların kenarlarındaki aydınlatma, ortada ölçülen maksimum değerin %75’inin altına düşmemelidir (1 m² den büyük yüzeyler için %60’ın altına düşmemelidir).

RENK DEĞERLENDİRİLEN ORTAMININ ETKİSİ

Renk değerlendirilen ortamın rengi algıyı etkiler, bu nedenle ortamdaki nesne ve duvarların standart nötr-gri, (Munsell N7 gri) renkte olması gerekir. İster kabin ister oda duvarları olsun, renk değerlendirilen ortamda yansımanın maksimum %60 olarak ayarlanması gerekir.

 

LED IŞIK KAYNAĞI

Yakın zamana kadar, floresan tüpler, D50 gün ışığı spektrumuna en yakın olanlardı. Bununla birlikte, ekran provasının baskı ile karşılaştırıldığı durumda ışığın biraz kısılması (dimm) gerektiğinde, floresan lambalarda hafif kırmızıya doğru bir renk kayması olmaktadır. İçeriklerinde bulunan cıva, yaydıkları ışık spektrumunda keskin ani yükselmeler yaratır. Ek olarak, floresan tüplerin içindeki fosforun yaşlanması, zaman içinde renk koordinat kaymalarına neden olarak tutarsız renk değerlendirmelerine yol açabilir. Tüm floresan tüplerin ISO spesifikasyonu dahilinde kalması için yaklaşık 2500 çalışma saatinden sonra değiştirilmesi gerekir.

LED ışık kaynakları artık günlük hayatımızda da oldukça fazla kullanılıyor. Ancak ışık kabinlerinde kullanılacak LED ışık kaynaklarının homojen, kısa ve uzun vadede kararlı, yüksek performanslı, uygun maliyetli ve standartlara uygun olması gerekiyor. Genel aydınlatma için üretilen sıradan LED’ler ve LED tüpler, üretim kalitelerinin iyi olmaması nedeniyle, uzun vadede tek tip, sabit ışık sağlayamazlar. Bu nedenle standartlara uygun üretilmiş güvenilir üreticiler tarafından tedarik edilen yüksek kalitede LED’lerin kullanılması gereklidir.

Standartlara uygun üretilen LED ışık kaynakları, patentli çok aşamalı kalibrasyon işlemleri ile, en iyi ışık yayan diyotların ve LED sürücülerinin seçimi ve karmaşık kontrol süreçleri sayesinde, çok uzun süre kararlı, en yüksek kalitede ışık verebilirler. Bu nedenle LED ışık kaynakları doğru üreticiden tedarik edilmelidir.

LED teknolojisinin faydaları:

– ISO 3664:2009’a uygun, D50’nin mükemmele simülasyonu,

– Renk kayması olmadan dimm özellği ile ekran provası için ideal sonuçlar

– D50 (5000 K), D65 (6500 K) ve UV-A seçenekleri arasında geçiş yapılabilmesi

– Optik beyazlatıcı ajanların (OBA) tanımlanması için D50 ve D65’e eklenebilen UV ışık özelliği

– 45.000 saatlik kullanım ömrü (floresan lambanın yaklaşı 20 katı)

Mürekkep Mutfağında Dijital Devrim

/in /tarafından

MÜREKKEP MUTFAĞINDA DİJİTAL DEVRİM

 

Dijital teknoloji, baskı operasyonlarının birçok alanında devrim yaratmaya devam ediyor.

Matbaacılar ve baskılı ambalaj üreticileri kaliteyi iyileştirmenin, maliyetleri düşürmenin ve üretkenliği artırmanın yollarını ararken, mürekkep mutfağı genellikle gözden kaçırılır. Bu büyük bir eksikliktir, çünkü eğer baskıda kullanılacak mürekkep baskılı ürünün renk ve haslık özelliklerini karşılamıyorsa, baskı bölümünde yapılan tüm standardizasyon çalışmaları boşa gidecek demektir.

Mürekkep formülasyonu doğru araçlarla yapıldığında, üretim süresini düşürmek ve kazancı arttırmak için renk sürecinin ayrılmaz bir parçası olabilir. Okumakta olduğunuz bu teknik yazı, mürekkep mutfağındaki sürecin daha sürdürülebilir ve uygun maliyetli olabilmesi, rengin daha az atıkla ve daha az adımda formüle edilmesi için bir dijital iş akışının nasıl olması gerektiğini özetlemektedir.

Dijital Mürekkep Mutfağı Teknolojisi

Mümkün olan en iyi mürekkep ve renk eşleşmesini sağlamak, müşterilerin talep ettiği renk kalitesi ve tutarlılığını elde etmek için kritik öneme sahiptir. Toleransın dışında olan mürekkepler baskı ayar firesini, işin onaylanmama oranını ve tekrar üretilme sayısını artırır. Mürekkep hazırlarken yapılan hataları sonradan düzeltmek zor ve pahalı olabilir. Mürekkep mutfağında dijital bir iş akışı kurmak, hata olasılığını azaltır ve baskıya giden süreci kolaylaştırır.

Dijital Mürekkep İş Akışının Faydaları

Mürekkep mutfağında dijital bir iş akışı kurmak, genel renk kalitesini iyileştirirken zamandan ve paradan tasarruf sağlayacak birçok avantaja sahiptir:

  • Tüm dokümantasyonuyla beraber otomatik mürekkep formülasyonu
  • Daha az test baskısı
  • Daha az mürekkep stoğu ve mürekkep artıkları kullanma yeteneği
  • Kayıtlı reçetelerin hızlı alınması
  • Her baskı operatörünün bir mürekkep uzmanı olmasına gerek kalmadan yüksek baskı kalitesi
  • Üretimde partiden partiye ve işten işe tekrarlanabilirlik özelliği
  • Daha az baskı duruşu

Dijital Mürekkep İş Akışının Temeli

InkFormulation yazılımı (IFS), ofset, flekso, gravür ve serigrafi baskı mürekkepleri için reçeteler oluşturarak, kayıt ederek, onaylayarak ve tekrar kullanılmasını sağlayarak başarılı bir dijital mürekkep iş akışı için güçlü bir temel oluşturur. Daha sürdürülebilir bir süreç için baskı bitiminde kalan artık mürekkepleri de kullanacak reçeteler formüle edebilir.

Dijital Mürekkep İş Akışı İçin On İki Adım

1- Gelen Mürekkebi Kontrol Edin

CMYK ve ekstra (spot) renklerde tutarsızlıklar olabilir. Gelen mürekkeplerin tutarlı olduğundan ve spesifikasyonları karşıladığından emin olmak için test baskı cihazında baskısını yapın, kurumasını bekleyin ve bir spektrofotometre ile ölçün.

2- Bir Spesifikasyon Üzerinde Anlaşmaya Varın

Basılacak iş genellikle bir renk spesifikasyonu ile birlikte gelir, örneğin herkesin referans hedefi ve ölçüm koşulları olarak kullanması gereken bir Pantone referansı gibi. Mürekkep formülasyonu için dijital bir referans tercih edilmesi tavsiye edilir, çünkü dijital referans solmaz veya zarar görmez ve dijital dosya içinde mürekkep türü, baskı teknolojisi ve baskı altı malzemesi verilerini de içerir.

3- Hedef Rengi Tanımlayın

Hedef rengi tanımlamanın üç yolu vardır: bir spektrofotometre ile fiziksel bir numuneyi ölçmek, müşteriden veya IFS kütüphanesinden bir dijital renk dosyasını (CxF) içe aktarmak veya dijital renk kataloğundan bir renk seçmek. Bu ölçümler ve dijital dosyalar, L*a*b* değerlerinin hesaplandığı hedef rengin spektral bilgilerini içerecektir.

4- Baskı Altı Malzemesini Ölçün

Baskı altı malzemesinin rengi, mürekkebi formüle ederken önemli bir husustur çünkü baskıda kendini gösterecek ve nihai renge etki edecektir. Bir spektrofotometre ile baskı altı malzemesini ölçmek, formülasyonun bunu mürekkep reçetesi hesaplamasında dikkate almasını sağlar.

5- Mürekkep Filmi Kalınlığını veya Anilox Silindirini Tanımlayın

Normalde reçete, mürekkep mutfağındaki prova makinesi için tanımlanmalı, orada doğrulanmalı ve ardından yazılım kullanılarak baskıdaki belirli mürekkep filmi kalınlığına göre ayarlanmalıdır.

6- Bir Reçete Formüle Edin

IFS, sonuçları verilen tolerans dahilinde sunmak için en iyi reçeteleri hesaplayacak ve bunları Delta E, renklendirici sayısı, spektral sapma vb. kriterlere göre listeleyecektir. Bir reçete seçildiğinde, IFS kullanıcı ara yüzünde görünecektir.

7- Bir Test Baskısı Yapın

Seçilen reçeteye göre bir terazi kullanarak mürekkepleri karıştırın, ardından prova baskı cihazında bir test baskısı yapın. Mürekkep formüle edildikten sonra, renk doğruluğu için hedefe göre kontrol etmeye devam edin. Ayrıca prova baskı ayarlarının, üretim yapan baskı makinesinin baskı neticesine mümkün olduğunca yakın olduğundan emin olun.

8- Test Baskısını Ölçün

Bir spektrofotometre kullanarak, ortalama bir spektral ölçümü hesaplamak için test baskısını üç yerde ölçün. IFS, test baskısı ölçümünü hedef renkle karşılaştıracak ve bir Delta E hesaplayacaktır. Formülasyon spesifikasyon dışındaysa, IFS bir düzeltme hesaplayacaktır. Gerekirse yeniden formüle edin ve yeni bir test baskısı yapın. Pratikte, dijital bir iş akışı daha az sayıda test baskısı yapılmasını sağlar, böylece mürekkebin hazırlanması önemli ölçüde hızlanır. CMYK renklerinde ve ekstra (spot) renklerde tutarsızlıklar olabilir. Gelen mürekkeplerin tutarlı olduğundan ve spesifikasyonları karşıladığından emin olmak için bir test baskısı yapın, kurumasını bekleyin ve bir spektrofotometre ile ölçün.

9- Reçeteyi Kaydet

Formülasyonun tolerans dahilinde olduğu belirlendikten sonra, bu sefer ve her seferinde rengi doğru formüle etmek için reçeteyi kaydedin. Hedef baskı altı malzemesine bağlı olarak, her renk için birkaç reçete gerekebilir. Baskıya hazırlık ve baskı çalışmaları sırasında spektral ölçümler yapmak, müşteri gereksinimlerini karşılayan tutarlı bir renk sağlayacaktır.

10- Sonuçları Değerlendirin

Kalite kontrol yazılımı, formülasyona bir başarılı/başarısız analizi yapmak için kalite kontrol yazılımındaki dijital renk referansıyla hızlı bir şekilde karşılaştırabilir. Bu veriler, renk hatalarını önlemek için baskı üretimini verimli bir şekilde izlemek ve gerçek zamanlı olarak mürekkebi düzeltmek için renk spesifikasyonunu ve raporlamayı tedarik zinciri iş akışına entegre etmeye yardımcı olabilir.

11- Baskı Makinesinde Yaşanan Sorunları Çözün

Flekso veya gravür baskı makinesinde yapılan baskılarda renk ölçümleri tolerans içinde olmadığında ve kalite kontrol yazılımı, toleransların mevcut formülasyonla karşılanamayacağını bildirdiğinde, yeni formülasyon verileri bir düğmeye basarak X-Rite IFS’ye gönderilebilir. Mürekkep mutfağı uygun ayarlamaları yapabilir, hızlı ve verimli bir düzeltme süreci için yeni formülü hızla hazırlayabilir.

12- Döngüyü Kapatın

IFS, gelişmiş Yönetim Bilgi Sistemleri (MIS) ile entegre olur. Bu, maliyet hesabından faturalamaya kadar, işe göre mürekkep tüketimini tahmin etmeyi ve ayrıca mevcut mürekkep formülasyonlarını yeniden kullanmayı kolaylaştırır.

 

Dijital Mürekkep Mutfağı için Uçtan Uca Çözümler

İş akışı içinde renk doğruluğunu en üst düzeye çıkarmak için tüm mürekkep mutfağı ve baskı bölümü çözümlerinin entegre olması gerekir. IFS, eXact spektrofotometrelerle çalışır ve PantoneLIVE uyumludur, bu da en güncel dijital renk özelliklerinin kullanılmasını sağlar. ColorCert ve/veya Color iQC’den kalite kontrol sonuçlarının sorunsuz, otomatikleştirilmiş iletişimi, kapalı döngü bir üretim çözümü sunar. InkFormulation’ın iş tabanlı arayüzü, işleri gruplandırılmış halde tutar ve MIS/ERP sistemleriyle bilgi alışverişini destekler. Ek olarak, belirli bir iş için gereken tüm mürekkep reçeteleri o işe bağlanabilir böylece baskı bölümüne ve mürekkep mutfağına önemli değer katar.

Dijital teknoloji, baskı operasyonlarının birçok alanında devrim yaratmaya devam ediyor.

Matbaacılar ve baskılı ambalaj üreticileri kaliteyi iyileştirmenin, maliyetleri düşürmenin ve üretkenliği artırmanın yollarını ararken, mürekkep mutfağı genellikle gözden kaçırılır. Bu büyük bir eksikliktir, çünkü eğer baskıda kullanılacak mürekkep baskılı ürünün renk ve haslık özelliklerini karşılamıyorsa, baskı bölümünde yapılan tüm standardizasyon çalışmaları boşa gidecek demektir.

Mürekkep formülasyonu doğru araçlarla yapıldığında, üretim süresini düşürmek ve kazancı arttırmak için renk sürecinin ayrılmaz bir parçası olabilir. Okumakta olduğunuz bu teknik yazı, mürekkep mutfağındaki sürecin daha sürdürülebilir ve uygun maliyetli olabilmesi, rengin daha az atıkla ve daha az adımda formüle edilmesi için bir dijital iş akışının nasıl olması gerektiğini özetlemektedir.

Dijital Mürekkep Mutfağı Teknolojisi

Mümkün olan en iyi mürekkep ve renk eşleşmesini sağlamak, müşterilerin talep ettiği renk kalitesi ve tutarlılığını elde etmek için kritik öneme sahiptir. Toleransın dışında olan mürekkepler baskı ayar firesini, işin onaylanmama oranını ve tekrar üretilme sayısını artırır. Mürekkep hazırlarken yapılan hataları sonradan düzeltmek zor ve pahalı olabilir. Mürekkep mutfağında dijital bir iş akışı kurmak, hata olasılığını azaltır ve baskıya giden süreci kolaylaştırır.

Dijital Mürekkep İş Akışının Faydaları

Mürekkep mutfağında dijital bir iş akışı kurmak, genel renk kalitesini iyileştirirken zamandan ve paradan tasarruf sağlayacak birçok avantaja sahiptir:

  • Tüm dokümantasyonuyla beraber otomatik mürekkep formülasyonu
  • Daha az test baskısı
  • Daha az mürekkep stoğu ve mürekkep artıkları kullanma yeteneği
  • Kayıtlı reçetelerin hızlı alınması
  • Her baskı operatörünün bir mürekkep uzmanı olmasına gerek kalmadan yüksek baskı kalitesi
  • Üretimde partiden partiye ve işten işe tekrarlanabilirlik özelliği
  • Daha az baskı duruşu

Dijital Mürekkep İş Akışının Temeli

InkFormulation yazılımı (IFS), ofset, flekso, gravür ve serigrafi baskı mürekkepleri için reçeteler oluşturarak, kayıt ederek, onaylayarak ve tekrar kullanılmasını sağlayarak başarılı bir dijital mürekkep iş akışı için güçlü bir temel oluşturur. Daha sürdürülebilir bir süreç için baskı bitiminde kalan artık mürekkepleri de kullanacak reçeteler formüle edebilir.

 

Dijital Mürekkep İş Akışı İçin On İki Adım

1- Gelen Mürekkebi Kontrol Edin

CMYK ve ekstra (spot) renklerde tutarsızlıklar olabilir. Gelen mürekkeplerin tutarlı olduğundan ve spesifikasyonları karşıladığından emin olmak için test baskı cihazında baskısını yapın, kurumasını bekleyin ve bir spektrofotometre ile ölçün.

2- Bir Spesifikasyon Üzerinde Anlaşmaya Varın

Basılacak iş genellikle bir renk spesifikasyonu ile birlikte gelir, örneğin herkesin referans hedefi ve ölçüm koşulları olarak kullanması gereken bir Pantone referansı gibi. Mürekkep formülasyonu için dijital bir referans tercih edilmesi tavsiye edilir, çünkü dijital referans solmaz veya zarar görmez ve dijital dosya içinde mürekkep türü, baskı teknolojisi ve baskı altı malzemesi verilerini de içerir.

3- Hedef Rengi Tanımlayın

Hedef rengi tanımlamanın üç yolu vardır: bir spektrofotometre ile fiziksel bir numuneyi ölçmek, müşteriden veya IFS kütüphanesinden bir dijital renk dosyasını (CxF) içe aktarmak veya dijital renk kataloğundan bir renk seçmek. Bu ölçümler ve dijital dosyalar, L*a*b* değerlerinin hesaplandığı hedef rengin spektral bilgilerini içerecektir.

4- Baskı Altı Malzemesini Ölçün

Baskı altı malzemesinin rengi, mürekkebi formüle ederken önemli bir husustur çünkü baskıda kendini gösterecek ve nihai renge etki edecektir. Bir spektrofotometre ile baskı altı malzemesini ölçmek, formülasyonun bunu mürekkep reçetesi hesaplamasında dikkate almasını sağlar.

5- Mürekkep Filmi Kalınlığını veya Anilox Silindirini Tanımlayın

Normalde reçete, mürekkep mutfağındaki prova makinesi için tanımlanmalı, orada doğrulanmalı ve ardından yazılım kullanılarak baskıdaki belirli mürekkep filmi kalınlığına göre ayarlanmalıdır.

6- Bir Reçete Formüle Edin

IFS, sonuçları verilen tolerans dahilinde sunmak için en iyi reçeteleri hesaplayacak ve bunları Delta E, renklendirici sayısı, spektral sapma vb. kriterlere göre listeleyecektir. Bir reçete seçildiğinde, IFS kullanıcı ara yüzünde görünecektir.

7- Bir Test Baskısı Yapın

Seçilen reçeteye göre bir terazi kullanarak mürekkepleri karıştırın, ardından prova baskı cihazında bir test baskısı yapın. Mürekkep formüle edildikten sonra, renk doğruluğu için hedefe göre kontrol etmeye devam edin. Ayrıca prova baskı ayarlarının, üretim yapan baskı makinesinin baskı neticesine mümkün olduğunca yakın olduğundan emin olun.

8- Test Baskısını Ölçün

Bir spektrofotometre kullanarak, ortalama bir spektral ölçümü hesaplamak için test baskısını üç yerde ölçün. IFS, test baskısı ölçümünü hedef renkle karşılaştıracak ve bir Delta E hesaplayacaktır. Formülasyon spesifikasyon dışındaysa, IFS bir düzeltme hesaplayacaktır. Gerekirse yeniden formüle edin ve yeni bir test baskısı yapın. Pratikte, dijital bir iş akışı daha az sayıda test baskısı yapılmasını sağlar, böylece mürekkebin hazırlanması önemli ölçüde hızlanır. CMYK renklerinde ve ekstra (spot) renklerde tutarsızlıklar olabilir. Gelen mürekkeplerin tutarlı olduğundan ve spesifikasyonları karşıladığından emin olmak için bir test baskısı yapın, kurumasını bekleyin ve bir spektrofotometre ile ölçün.

9- Reçeteyi Kaydet

Formülasyonun tolerans dahilinde olduğu belirlendikten sonra, bu sefer ve her seferinde rengi doğru formüle etmek için reçeteyi kaydedin. Hedef baskı altı malzemesine bağlı olarak, her renk için birkaç reçete gerekebilir. Baskıya hazırlık ve baskı çalışmaları sırasında spektral ölçümler yapmak, müşteri gereksinimlerini karşılayan tutarlı bir renk sağlayacaktır.

10- Sonuçları Değerlendirin

Kalite kontrol yazılımı, formülasyona bir başarılı/başarısız analizi yapmak için kalite kontrol yazılımındaki dijital renk referansıyla hızlı bir şekilde karşılaştırabilir. Bu veriler, renk hatalarını önlemek için baskı üretimini verimli bir şekilde izlemek ve gerçek zamanlı olarak mürekkebi düzeltmek için renk spesifikasyonunu ve raporlamayı tedarik zinciri iş akışına entegre etmeye yardımcı olabilir.

11- Baskı Makinesinde Yaşanan Sorunları Çözün

Flekso veya gravür baskı makinesinde yapılan baskılarda renk ölçümleri tolerans içinde olmadığında ve kalite kontrol yazılımı, toleransların mevcut formülasyonla karşılanamayacağını bildirdiğinde, yeni formülasyon verileri bir düğmeye basarak X-Rite IFS’ye gönderilebilir. Mürekkep mutfağı uygun ayarlamaları yapabilir, hızlı ve verimli bir düzeltme süreci için yeni formülü hızla hazırlayabilir.

12- Döngüyü Kapatın

IFS, gelişmiş Yönetim Bilgi Sistemleri (MIS) ile entegre olur. Bu, maliyet hesabından faturalamaya kadar, işe göre mürekkep tüketimini tahmin etmeyi ve ayrıca mevcut mürekkep formülasyonlarını yeniden kullanmayı kolaylaştırır.

Dijital Mürekkep Mutfağı için Uçtan Uca Çözümler

İş akışı içinde renk doğruluğunu en üst düzeye çıkarmak için tüm mürekkep mutfağı ve baskı bölümü çözümlerinin entegre olması gerekir. IFS, eXact spektrofotometrelerle çalışır ve PantoneLIVE uyumludur, bu da en güncel dijital renk özelliklerinin kullanılmasını sağlar. ColorCert ve/veya Color iQC’den kalite kontrol sonuçlarının sorunsuz, otomatikleştirilmiş iletişimi, kapalı döngü bir üretim çözümü sunar. InkFormulation’ın iş tabanlı arayüzü, işleri gruplandırılmış halde tutar ve MIS/ERP sistemleriyle bilgi alışverişini destekler. Ek olarak, belirli bir iş için gereken tüm mürekkep reçeteleri o işe bağlanabilir böylece baskı bölümüne ve mürekkep mutfağına önemli değer katar.

Orjinal belgeyi görüntüleyin yada indirin!

İstediğiniz Rengin Pantone Kodunu Bulmak Artık Çok Kolay!

/in /tarafından

SANAL VEYA GERÇEK, GÜNLÜK HAYATINIZDA KARŞILAŞTIĞINIZ RENKLERE EN YAKIN  PANTONE KODUNU BULMAK ARTIK ÇOK KOLAY

Sosyal medyada paylaşılan fotoğraflara bakarken, doğa yürüyüşü yaparken veya işlek bir caddede gideceğiniz yere yetişmeye çalışırken gözünüze bir renk çarptı. Evet, işte o renk günlerdir aklınızda olgunlaştırmaya çalıştığınız tasarım için aradığınız en çarpıcı renk. Bu muhteşem rengi hemen o anda en yakın Pantone renk kodu ile eşleştirebilirsiniz. Pantone Connect uygulamasıyla ve Pantone Color Match Card ile ister sanal, ister gerçek dünyada gördüğünüz her renge en yakın pantone renk kodunu bulabilir, renk paletinize ekleyebilir ve paylaşabilirsiniz.

Güvenli renk tasarımı

Her kütüphanede 15.000 Pantone renginin tamamını kullanarak tasarım, markalaşma, moda ve ürün tasarımında renk tutarlılık ve doğruluğu sağlanabilir. Adobe Creative Suite; Adobe Extension Marketplace’te akıllı telefon için, App Store (iOS),  Google Play’de (Android) ve web tarayıcınız için bir web uygulaması olarak mevcuttur.

 

Renk ilhamını yakalamak

Çevredeki ve dijital ortamdaki resimlerde bulunanlar eşsiz ve güzeldir. Bunları yakalayıp, kayıt edip ve renk yakalama teknolojisiyle veya görüntüden renk alma araçlarıyla isimlendirdikten sonra, alınan bu renklere Adobe Extension’dan veya mobil uygulamasına kadar her yerden erişmek mümkündür. Uyumlu palet seçimlerini her zamankinden daha akıllı hale getiren Harmonies ve Color Shades gibi basit araçlarla renk psikolojisi ve renk teorisinden yararlanılarak bilinçli kararlar verilebilir.

Renk Paletleri güvenli bir şekilde saklanabilir

Paletler oluşturulduktan sonra,  güvenli bir şekilde saklanabilir, böylece her zaman ve her yerden erişilebilirler. Connect, renkleri güvende tutmakla kalmaz, renk paletlerinin renk körlüğü olan kişiler tarafından nasıl algılanacağını ve açık ve koyu zeminler üzerinde renk paletlerinin nasıl görüneceğinin değerlendirilmesini sağlar.

Renklerin Paylaşılması

Pantone Connect’in güçlü platformu, iş akışının her aşamasında tasarımlarda kullanılan renkleri diğer kişiler ile paylaşılmasına olanak tanır. Ekip üyelerinden müşterilere, matbaalardan marka yöneticilerine kadar Connect, dünyanın neresinde olursa olsun herkesin her zaman aynı renk numunesinden çalışmasını sağlar.

Ücretsiz kayıt olun.

Herhangi bir ücret ödemeden kayıt olup sektörde kullanılan 15.000’den fazla Pantone Rengine erişim sağlanabilir veya daha akıllı, daha etkili paletler oluşturmak için temel özelliklerin yanı sıra bir çok ek aracı da içeren Premium’a yükseltilebilir.

Pantone kataloğunuz mu var?

Son 12 ayda en yeni renkleri içeren bir Pantone kataloğu, Kılavuz veya Çip Seti satın aldıysanız üç aylık Pantone Connect Premium’a ÜCRETSİZ olarak sahip olabilirsiniz!

İki ürün aldıysanız, altı ay. Üç ürün satın aldıysanız, dokuz ay Pantone Connect Premium’a ÜCRETSİZ olarak sahip olabilirsiniz!

Ink Formulation Yazılımında Mürekkep Film Kalınlığı Kalibrasyonu

/in /tarafından

Ink Formulation Yazılımında Mürekkep Film Kalınlığı Kalibrasyonu

Mürekkep Film Kalınlığı Kalibrasyonu modülü flekso, gravür ve serigrafi baskı sistemleri için kullanılabilir. Flekso baskıda kullanılan farklı özelliklerdeki aniloks merdaneler, gravür baskı silindirlerinde kullanılan farklı açılardaki hücre tipleri ve serigrafi baskıda kullanılan farklı özelliklerdeki ipekler (gaze) mürekkebi farklı film kalınlıklarında iletirler. (Şekil 1)

Şekil 1: Aniloks merdane, gravür silindiri, Serigrafi ipeği

Aşağıdaki açıklamaları basitleştirmek için, anilox merdaneleri, gravür silindirlerini veya serigrafi kalıplarını (ipekleri) temsil etmek için “merdane” terimi kullanılacaktır.

Günümüzde bu baskı sistemlerinde uygun mürekkep film kalınlığını belirlemek için ihtiyaç duyulan kalibrasyon verileri, kullanılacak merdanenin hacmi ile bağlantılıdır. Belirtilen merdane hacmi ile merdanenin gerçek hacimi arasında aşınmaya ve merdanenin kirliliğine bağlı olarak sapmalar olabilir. Bu öğeler genellikle formülasyon işlemi sırasında manuel olarak düzeltilir ve doğru mürekkep film kalınlığı elde edilene kadar mürekkebi yeniden formüle etmek, yeniden ölçmek ve çekmek için çok çalışma yapmak gerektirir.

Ink Formulation yazılımının Mürekkep Film Kalınlığı Kalibrasyonu modülü, gerekli mürekkep film kalınlığının hızlı, otomatik ve hassas bir şekilde belirlenmesini sağlar. Mürekkep film kalınlığını manuel olarak ayarlamak için bilinen reçeteleri farklı merdanelerle basıp yeniden ölçmeye gerek yoktur. Algoritma, kalibrasyon verileriyle karşılaştırıldığında mevcut baskı koşullarının mürekkep film kalınlığını otomatik olarak hesaplar. Kullanıcının tek yapması gereken parametre olarak belirli merdaneyi girmektir ve yazılım kesin film kalınlığını ayarlayacaktır. Bu, baskı ayarının daha hızlı yapılmasını sağlar ve ihtiyaç duyulan database sayısını azaltır ve böylece akıcı bir formülasyon süreci sağlar.

Şekil 2: IGT F1, Mürekkep formülasyon yazılımı, eXact spektrofotometre

Referans database için mürekkep film kalınlığı nasıl hesaplanır?

Bir database’e film kalınlığı parametreleri oluşturmak için, kullanıcının her merdane için en az bir reçete tanımlaması gerekir. Bunu yapmak için yazılımda iki seçenek mevcuttur:

  • Seçenek:

Otomatik kalibrasyon modunu seçilir. InkFormulation’da gerekli ön ayarları girdikten sonra, bu özel kalibrasyon için bir reçete oluşturulur.

  • Seçenek:

Manuel kalibrasyon modunu seçilir. Bu mod, kalibrasyon verilerini oluşturmak için gereken bilgileri mevcut bir reçeteden alır.

 

Şekil 3, referans database A’nın özellikleri bilinmeyen bir merdane için oluşturulduğunu göstermektedir.

Tüm silindirler için gereken hassas film kalınlığını hesaplamak için bilinen reçeteler okunur. Bu reçeteler, database A’nın temel renklendirici verilerini ve ayrıca farklı merdaneler için referans baskı koşullarını içerir.

Kalınlık faktörü bu ölçüm değerleriyle yeniden hesaplanır ve kullanıcıya bildirilir (R:Reçete):

Şekil 3: Referans database A

Kalınlık kalibrasyon verilerinin parametreleri sistemde saklanır.

 

Diğer databese’ler ile ilişkilendirilmiş film kalınlığı kalibrasyonu.

Yeni bir database oluşturulduğunda, bunun mevcut film kalınlığı veri setleriyle hiçbir ilişkisi olmayacaktır. Gerekli ilişkiyi kurmak için sadece bir reçete gereklidir. Kullanılan reçetenin yeni database baz alınarak hazırlanmış olması ve özellikleri bilinen merdane ile basılması gerekir. Bu daha sonra yazılımın, Şekil 4’de gösterildiği gibi önceki tüm mürekkep filmi kalınlık veri setleriyle ilişki kurmasını sağlar.

Database B, R5’in film kalınlığı kullanılarak oluşturulmuş ve kalibre edilmiştir. Bu kalınlığın sistemdeki diğer mevcut film kalınlığı faktörleri ile hiçbir ilişkisi yoktur. R4 merdanesi kullanılarak “Database-B” içinden BİR reçete hazırlanıp basıldığında, database B doğru kalınlık kalibrasyon verileriyle güncellenebilir. (R:Reçete)

Şekil 4: Mürekkep filmi kalınlık veri setleri

Sistem Film Kalınlığı Kalibrasyonu modülünü kullanarak, film kalınlığı veri gereksinimlerini hızlı ve etkili bir şekilde belirleyebilir ve bunları diğer database’ler için ayarlayabilir. Böylece formülasyon süreci daha az işlemle  daha hızlı tamamlanabilir. Artık her merdane için veri seti oluşturmak gerekmediğinden, daha az sayıda database’e ihtiyaç duyulur.

Baskı altı malzemeleri arasındaki film kalınlığı kalibrasyonu.

Film Kalınlığı Kalibrasyonu modülü, farklı baskı altı malzemelerindeki gerekli hacim ihtiyacını hesaplar. Kalibrasyon setinin her bir baskı altı malzemesi için yeniden ölçülmesi gerekmez. Buna rağmen, sadece birinden gelen verilere dayalı olarak çeşitli baskı altı malzemeleri için reçeteler oluşturulması önerilmemektedir.

Bir database için farklı baskı altı malzemeleri kullanılıyorsa, kategoriler oluşturulması önerilir; bazı örnekler aşağıdaki gibidir:

  • Kaplanmış (kuşelenmiş)
  • Kaplanmamış (gazete kağıdı)
  • Kaplanmamış (yüzeyi dokulu baskı altı malzemeleri için)
  • Renkli kaplanmamış

Genel olarak her baskı altı malzemesi için ayrı database’ler oluşturulmalıdır. InkFormulation, farklı baskı altı malzemeleri arasında otomatik olarak reçeteler oluşturabilir, ancak baskı altı malzemesi özellikleri büyük ölçüde farklılık gösteriyorsa reçetenin kalitesi düşebilir.

Mürekkep film kalınlıkları kalibre edilirken doğru baskı altı malzemesinin kullanıldığından emin olunmalıdır. Sistem, yanlış baskı altı malzemesinin verileriyle doğru kalınlık karakterizasyon verilerini hesaplayamaz.

Kullanım kolaylığı

Bu modül, üretimde mürekkep formülasyonunu kolaylaştırır. Kullanıcı, gerekli renk özelliklerine sahip bir database seçer ve bir reçete oluşturmaya başlar. Mürekkep film kalınlığı, formülasyon oluşturulurken ve sonrasında tanımlanabilir. Sistem reçeteyi anında yeniden hesaplar.

Database’leri ve kalınlık karakterizasyon verilerini dışa aktarma (Export).

Database’ler, kalibre edilmiş mürekkep kalınlık verilerini kaybetmeden doğrudan InkFormulation’dan dışarıya aktarılabilir (export). Karakterizasyon verilerinin kendisi, database üzerinden ayrı olarak aktarılmalıdır.

Baskı Makinenizde Rengi Kontrol Etmek

/0 Yorumlar/in /tarafından

Baskı Makinenizde Rengi Kontrol Etmenin ve Ayarlamanın En Hızlı Yolu

Mürekkebe müdahale etmeden önce, X-Rite eXact’de bulunan BestMatch özelliğini deneyin.  BestMatch, baskıda zemin densitesi (ofset baskı) veya mürekkep konsantrasyonu (flekso ve gravür baskı) ayarlayarak hedef renge yakın bir eşleşme elde edip edemeyeceğinizi bilmenizi sağlar. BestMatch, kabul edilebilir bir eşleşmenin mümkün olup olmadığını hızlı ve kolay bir şekilde belirlemenize yardımcı olur.

BestMatch, baskınızın rengini hedefte tutmanıza yardımcı olur.

Referans ve numune için densite bilgisinin yanı sıra, eXact el tipi spektrofotometrenizdeki tek bir ekrandan en iyi renk eşleşmesini elde etmek için mürekkebin nasıl ayarlanacağına dair öneriler alırsınız. BestMatch, size hızlı, kolay ve doğru sonuçlar veren hızlı ve güvenilir bir araçtır. Baskı kalitenizi ve iş akışınızı optimize ederken zamandan tasarruf etmenize ve fireyi azaltmanıza yardımcı olur.

BestMatch Özellikleri:

  • Spot ve cmyk renklerle çalışır
  • Densitometrik ve kolorimetrik bilgiler verir
  • Önerilen dansitometrik ayarlamalara göre referansa mümkün olan en yakın eşleşmeyi gösterir.
  • Zemin densitesini artırmak veya azaltmak için öneriler verir

– Ofset için: mürekkep film kalınlığı

– Gravür ve flekso için: mürekkep konsantrasyonu

  • Zemin densitesi verileri ve öneriler dahil olmak üzere ihtiyacınız olan tüm  bilgiler tek bir ekranda gösterilir
  • “Dur” veya “devam et” kararı için bilgilerin hızlı ve kolay yorumlanmasını sağlar
  • Baskı ayarı sürecinde ve baskı sırasında, basılan rengi kontrol etmenizi sağlar

 

BestMatch’i ne zaman kullanmalıyım?

Mürekkep formülasyonu ve karışımı yaparken:

Rengi mürekkep tedarikçiniz veya kendiniz hazırlıyor olun mürekkep film kalınlığı veya konsantrasyon açısından farklılık gösterebilir. BestMatch ile, rengin müşteriniz tarafından belirlenen renk toleransları (DE) içinde olacağından emin olabilirsiniz.

Baskı ayarı ve baskı yaparken:

Baskı makinesinin bir ünitesinden diğerine farklı faktörler baskı kalitesini etkileyebilir. Bir üniteden gelen mürekkep, sonraki ünitedeki rengi kirletebilir. Örneğin, siyah mürekkep sarı mürekkebin bulunduğu üniteden önceki üniteye koyulursa, sarı kirlenebilir. Arka arkaya baskı ünitelerinde spot renk kullanmak da renk değişimine neden olabilir. Baskı sadece zemin densitesine göre kontrol edilirse, bu renk değişimleri fark edilemez. Renk gözle kontrol edilse bile, farkına varılamadan önemli ölçüde tolerans dışı olabilir. Pastel renklerin baskısında tek başına zemin densitesine göre kontrol çok zordur. BestMatch ile baskı sürecinde tüm renkler izlenebilir ve düzeltilebilir.

BestMatch, yalnızca zemin densitesini izleyerek değil, aynı zamanda mürekkep rengini kontrol ederek tolerans dışına çıkmadan önce çok erken aşamada yardımcı olur, böylece rengi yanlış basmaya devam etmek yerine sorun hemen düzelilebilir.

BestMatch Nasıl Çalışıyor?

Aşağıdaki iki boyutlu a*b* diyagramında yeşil ekstra rengi örnek olarak inceleyelim:

eXact ile beraber BestMatch kullanımı

Aşağıdakiler, eXact’de BestMatch işlemi sonucunda göreceğiniz ekran görüntüleridir:

Bu örnekte, ekranda yeşilin iki ölçümü görüntüleniyor:

  • Basılan rengin 650 nm dalga boyundaki zemin densitesi 1.83
  • Baskının zemin densitesi, en iyi renk eşleşmesi için Zemin Densitesi D: -0.02 / mürekkep konsantrasyonu +12% olarak ayarlanmalıdır.
  • Basılan renk ile referans renk arasındaki ΔE 2.85’dir.
  • Eğer zemin densitesi önerilene göre ayarlanırsa ΔE 0.40 olarak basılabilmesi mümkün olacaktır.
  • “BestMatch” kabul edilebilir toleransın içindedir (Maksimum ΔE’nin 1.5 olduğu kabul edildiğinde)
  • Mürekkep kabul edilebilir, zemin densitesi ayarlanabilir sonuç olarak baskıya devam edilebilir.

Bu örnekte, ekranda turuncunun iki ölçümü görüntüleniyor:

  • Basılan rengin 450 nm dalga boyundaki zemin densitesi 1.67
  • Baskının zemin densitesi, en iyi renk eşleşmesi için

Zemin Densitesi D: -0.18 / mürekkep konsantrasyonu -2% olarak ayarlanmalıdır.

  • Basılan renk ile referans renk arasındaki ΔE 2.46
  • Eğer zemin densitesi önerilene göre ayarlanırsa ΔE 2.43 olarak basılabilmesi mümkün olacaktır.
  • “BestMatch” kabul edilebilir toleransın içinde değildir (Maksimum ΔE’nin 1.5 olduğu kabul edildiğinde)
  • Mürekkep kabul edilemez, yeniden hazırlanmalıdır, sonuç olarak baskı durdurulmalıdır.