Basım ve Ambalaj Endüstrilerinde Işık Kabini ve Led Teknolojisi

BASIM VE AMBALAJ ENDÜSTRİLERİNDE IŞIK KABİNİ VE LED TEKNOLOJİSİ

Işık kabinleri, farklı aydınlatma koşulları altında rengi değerlendirmek için kontrollü bir ortam sağlar. Farklı ışık türlerinin renk algısını nasıl etkileyeceğini görsel olarak değerlendirmeye, provaların ve baskıların rengini değerlendirmeye yardımcı olurlar.

Ancak tüm ışık kabinleri aynı değildir.

Işık kabini üreticisinin, sizin ve tedarik zincirinizin en yüksek düzeyde renk doğruluğu ve tutarlılığına ulaşmasını sağlamak için kalibrasyon, belgelendirme, servis ve destek konusunda dünya çapında yeterlilik sunması gerekir.

Uygun nitelikler sahip bir ışık kabininin tedarik zinciriniz boyunca renk uyumunu sağlamanıza nasıl yardımcı olabileceği aşağıda açıklanmıştır.

  1. Yanlış Değerlendirmeleri Ortadan Kaldırın: Doğru ışık kabini doğal gün ışığının bir simülasyonunu sunar. Gün ışığı aydınlatması renk tayfı boyunca eşit olarak dengelendiğinden, doğru ışık kabinleri en sabit ve doğru renk değerlendirilmesini sağlar.
  2. Metamerizmden Kaçının: Metamerizm, renklerin bir ışık kaynağı altında eşleşirken diğerinde eşleşmediği bir olgudur. Işık kabinleri, metamerizm riskini ortadan kaldırmak için farklı koşullar altında görüntülemeye izin veren birden fazla ışık kaynağı sunar.
  3. Uluslararası Standartlara Uygun: Işık kabinleri, rengin görsel değerlendirmesi için ISO 3664:2009 gibi tüm önemli uluslararası standartlara uygun olmalıdır.
  4. Kullanıcı Dostu: Işık kabinleri servis ve lamba değişimilerinde kolay erişebilinecek şekilde tasarlanmış olmalıdır.
  5. Sertifikasyon ve Kalibrasyon: Işık kabini üreticisinin, ışık kabininizin orijinal spesifikasyonlarda çalışmaya devam etmesini sağlamak için çeşitli hizmetler sunması gerekir. Kapsamlı destek seçenekleri arasında onarım, kalibrasyon ve sertifika, garanti ve servis sözleşmeleri yer almalıdır.

RENK DEĞERLENDİRMESİ

D50 ve D65 ışık kaynakları altında yapılan kritik renk değerlendirmeleri, yüksek kaliteli, CIE ve ISO standartlarına uygun ışık veren armatürler altında yapılabilir. Spesifik olarak, spektral değerler, color rendering indeksi, kromatiklik koordinatları ve metamerizm indeksleri, her yerde güvenilir bir şekilde “rengi değerlendirmek” için çok düşük toleranslarla elde edilmeli ve sürdürülmelidir. Işık spektrumundaki küçük değişiklikler bile renk algısını ve dolayısıyla amaçlanan nihai ürün kalitesini büyük ölçüde etkiler.

Işık kabinlerinin, standart ışık D50 ve D65’in spektral dağılımını çok iyi simüle etmesi gerekir ve ISO 3664 ve ISO 3668’e göre görsel renk değerlendirmesine yönelik spesifikasyonları karşılanması gerekir. Bu, renk iş akışınızdaki değişkenliğin azalması anlamına gelir.

Ek olarak, gerekirse, gün ışığına daha benzer koşullar oluşturmak için mevcut ISO standardının gerektirdiği UV bileşenini kapatmak mümkündür. Bu, hem önceki ISO 3664:2000 hem de mevcut ISO 3664:2009 standartları ile uyumlu bir çözüme sahip olunacağı anlamına gelir.

Yanlızca UV ışık (UV-A) ile optik beyazlatıcılar, özel mürekkepler, güvenlik özellikleri, yapıştırıcılar veya diğer floresan malzemeler daha da iyi kontrol edilebilir.

ISO 3664:2009’a UYGUN STANDART RENK EŞLEŞTİRME

Geçerli ISO 3664:2009 standardı, matbaa ve baskılı ambalaj endüstrilerindeki işlerin görüntüleme koşullarını düzenler. Kullanıcılar fotoğrafçılar, reklam ajansları, klasik baskı öncesi işletmeleri ve matbaalardır. ISO standardı esas olarak görüntüleme koşulları, test yöntemleri ve ulaşılması gereken hem zorunlu hem de önerilen hedefler için gereksinimleri tanımlar.

IŞIK KALİTESİ İLE İLGİLİ ÖNEMLİ OLAN NEDİR?

Standart, D50 ışık kaynağının 300 nm ile 780 nm arasında 5 nm’lik aralıklarla spektral enerji dağılımını tanımlar. Bu standarda göre standartlaştırılmış bir ışık kabini tarafından yerine getirilmesi gereken diğer koşullar, maksimum 0,005° toleranslı kromatiklik koordinatları (x,y 10°), color rendering indeksi CRI (CIE 13.3) > 90 ve MIvis < 1,0 ve MIuv < 1,5 metamerizm indeksleridir. Metamerizm indeksi, görünür (vis) ve UV aralıklarında ilgili ışık kaynağı tarafından D50 ışık kaynağının spektral simülasyonunun kalitesini tanımlar.

Doğal gün ışığı, baskı kağıtlarında optik beyazlatıcı ajanları (OBA) harekete geçiren doğal bir UV bileşeni içerir. Sonuç olarak, OBA’ların renk üzerinde etkisi vardır. Bu etkiyi baskı sürecinde tahmin edilebilir kılmak ve standartlaştırılmış ışık ile doğal gün ışığı arasında daha iyi bir eşleşme elde etmek için, ISO 3664’ün 2009 versiyonu, çok daha sıkı toleranslarla (MIuv ≤ 1.5) 300–400 nm) UV aralığı için metamerizm indeksini tanımıştır. Bu değişiklik, standartlaştırılmış lambalardaki UV bileşeninin önemli ölçüde arttırılması gerektiği anlamına gelmektedir. Standartlaştırılmış ışık için yeni koşullar, OBA’ların kağıtlardaki etkisini görünür kılıyor ve böylece klasik renk yönetimi yöntemleri kullanılarak kontrol edilmelerine olanak tanıyor.

ISO 13655:2009 Ölçüm koşulu M1 ve yeni FOGRA51/52 baskı koşullarıyla birlikte, ofset baskı için ISO 12647-2:2013 ‘ün benimsenmesiyle tamamlanan, tüm baskı endüstrisinde standart bir kalite güvence süreci için bağımsız bir konsept ortaya çıktı. ISO 3664:2009’a göre kontrol edilen D50 aydınlatma koşulları, Proses Standart Ofset (PSO) için gereklidir.

 

AYDINLATMA İLE İLGİLİ GEREKLİLİKLER

Işığın spektral kalitesine ilişkin özelliklere ek olarak, rengi değerlendirilecek baskının aydınlatılması ve ortam koşulları konusunda da tanımlanmış özellikler vardır. Renklerin güvenilir bir şekilde karşılaştırılması, rengi kontrol edilen baskı tabakasının ortasında 2000 lux (± 500 lux, önerilen: ± 250 lux) olarak tanımlanan yüksek düzeyde bir aydınlatma gereklidir. Bu kapsamda 1 m²’ye kadar olan baskılı tabakaların kenarlarındaki aydınlatma, ortada ölçülen maksimum değerin %75’inin altına düşmemelidir (1 m² den büyük yüzeyler için %60’ın altına düşmemelidir).

RENK DEĞERLENDİRİLEN ORTAMININ ETKİSİ

Renk değerlendirilen ortamın rengi algıyı etkiler, bu nedenle ortamdaki nesne ve duvarların standart nötr-gri, (Munsell N7 gri) renkte olması gerekir. İster kabin ister oda duvarları olsun, renk değerlendirilen ortamda yansımanın maksimum %60 olarak ayarlanması gerekir.

 

LED IŞIK KAYNAĞI

Yakın zamana kadar, floresan tüpler, D50 gün ışığı spektrumuna en yakın olanlardı. Bununla birlikte, ekran provasının baskı ile karşılaştırıldığı durumda ışığın biraz kısılması (dimm) gerektiğinde, floresan lambalarda hafif kırmızıya doğru bir renk kayması olmaktadır. İçeriklerinde bulunan cıva, yaydıkları ışık spektrumunda keskin ani yükselmeler yaratır. Ek olarak, floresan tüplerin içindeki fosforun yaşlanması, zaman içinde renk koordinat kaymalarına neden olarak tutarsız renk değerlendirmelerine yol açabilir. Tüm floresan tüplerin ISO spesifikasyonu dahilinde kalması için yaklaşık 2500 çalışma saatinden sonra değiştirilmesi gerekir.

LED ışık kaynakları artık günlük hayatımızda da oldukça fazla kullanılıyor. Ancak ışık kabinlerinde kullanılacak LED ışık kaynaklarının homojen, kısa ve uzun vadede kararlı, yüksek performanslı, uygun maliyetli ve standartlara uygun olması gerekiyor. Genel aydınlatma için üretilen sıradan LED’ler ve LED tüpler, üretim kalitelerinin iyi olmaması nedeniyle, uzun vadede tek tip, sabit ışık sağlayamazlar. Bu nedenle standartlara uygun üretilmiş güvenilir üreticiler tarafından tedarik edilen yüksek kalitede LED’lerin kullanılması gereklidir.

Standartlara uygun üretilen LED ışık kaynakları, patentli çok aşamalı kalibrasyon işlemleri ile, en iyi ışık yayan diyotların ve LED sürücülerinin seçimi ve karmaşık kontrol süreçleri sayesinde, çok uzun süre kararlı, en yüksek kalitede ışık verebilirler. Bu nedenle LED ışık kaynakları doğru üreticiden tedarik edilmelidir.

LED teknolojisinin faydaları:

– ISO 3664:2009’a uygun, D50’nin mükemmele simülasyonu,

– Renk kayması olmadan dimm özellği ile ekran provası için ideal sonuçlar

– D50 (5000 K), D65 (6500 K) ve UV-A seçenekleri arasında geçiş yapılabilmesi

– Optik beyazlatıcı ajanların (OBA) tanımlanması için D50 ve D65’e eklenebilen UV ışık özelliği

– 45.000 saatlik kullanım ömrü (floresan lambanın yaklaşı 20 katı)

Mürekkep Mutfağında Dijital Devrim

MÜREKKEP MUTFAĞINDA DİJİTAL DEVRİM

 

Dijital teknoloji, baskı operasyonlarının birçok alanında devrim yaratmaya devam ediyor.

Matbaacılar ve baskılı ambalaj üreticileri kaliteyi iyileştirmenin, maliyetleri düşürmenin ve üretkenliği artırmanın yollarını ararken, mürekkep mutfağı genellikle gözden kaçırılır. Bu büyük bir eksikliktir, çünkü eğer baskıda kullanılacak mürekkep baskılı ürünün renk ve haslık özelliklerini karşılamıyorsa, baskı bölümünde yapılan tüm standardizasyon çalışmaları boşa gidecek demektir.

Mürekkep formülasyonu doğru araçlarla yapıldığında, üretim süresini düşürmek ve kazancı arttırmak için renk sürecinin ayrılmaz bir parçası olabilir. Okumakta olduğunuz bu teknik yazı, mürekkep mutfağındaki sürecin daha sürdürülebilir ve uygun maliyetli olabilmesi, rengin daha az atıkla ve daha az adımda formüle edilmesi için bir dijital iş akışının nasıl olması gerektiğini özetlemektedir.

Dijital Mürekkep Mutfağı Teknolojisi

Mümkün olan en iyi mürekkep ve renk eşleşmesini sağlamak, müşterilerin talep ettiği renk kalitesi ve tutarlılığını elde etmek için kritik öneme sahiptir. Toleransın dışında olan mürekkepler baskı ayar firesini, işin onaylanmama oranını ve tekrar üretilme sayısını artırır. Mürekkep hazırlarken yapılan hataları sonradan düzeltmek zor ve pahalı olabilir. Mürekkep mutfağında dijital bir iş akışı kurmak, hata olasılığını azaltır ve baskıya giden süreci kolaylaştırır.

Dijital Mürekkep İş Akışının Faydaları

Mürekkep mutfağında dijital bir iş akışı kurmak, genel renk kalitesini iyileştirirken zamandan ve paradan tasarruf sağlayacak birçok avantaja sahiptir:

  • Tüm dokümantasyonuyla beraber otomatik mürekkep formülasyonu
  • Daha az test baskısı
  • Daha az mürekkep stoğu ve mürekkep artıkları kullanma yeteneği
  • Kayıtlı reçetelerin hızlı alınması
  • Her baskı operatörünün bir mürekkep uzmanı olmasına gerek kalmadan yüksek baskı kalitesi
  • Üretimde partiden partiye ve işten işe tekrarlanabilirlik özelliği
  • Daha az baskı duruşu

Dijital Mürekkep İş Akışının Temeli

InkFormulation yazılımı (IFS), ofset, flekso, gravür ve serigrafi baskı mürekkepleri için reçeteler oluşturarak, kayıt ederek, onaylayarak ve tekrar kullanılmasını sağlayarak başarılı bir dijital mürekkep iş akışı için güçlü bir temel oluşturur. Daha sürdürülebilir bir süreç için baskı bitiminde kalan artık mürekkepleri de kullanacak reçeteler formüle edebilir.

Dijital Mürekkep İş Akışı İçin On İki Adım

1- Gelen Mürekkebi Kontrol Edin

CMYK ve ekstra (spot) renklerde tutarsızlıklar olabilir. Gelen mürekkeplerin tutarlı olduğundan ve spesifikasyonları karşıladığından emin olmak için test baskı cihazında baskısını yapın, kurumasını bekleyin ve bir spektrofotometre ile ölçün.

2- Bir Spesifikasyon Üzerinde Anlaşmaya Varın

Basılacak iş genellikle bir renk spesifikasyonu ile birlikte gelir, örneğin herkesin referans hedefi ve ölçüm koşulları olarak kullanması gereken bir Pantone referansı gibi. Mürekkep formülasyonu için dijital bir referans tercih edilmesi tavsiye edilir, çünkü dijital referans solmaz veya zarar görmez ve dijital dosya içinde mürekkep türü, baskı teknolojisi ve baskı altı malzemesi verilerini de içerir.

3- Hedef Rengi Tanımlayın

Hedef rengi tanımlamanın üç yolu vardır: bir spektrofotometre ile fiziksel bir numuneyi ölçmek, müşteriden veya IFS kütüphanesinden bir dijital renk dosyasını (CxF) içe aktarmak veya dijital renk kataloğundan bir renk seçmek. Bu ölçümler ve dijital dosyalar, L*a*b* değerlerinin hesaplandığı hedef rengin spektral bilgilerini içerecektir.

4- Baskı Altı Malzemesini Ölçün

Baskı altı malzemesinin rengi, mürekkebi formüle ederken önemli bir husustur çünkü baskıda kendini gösterecek ve nihai renge etki edecektir. Bir spektrofotometre ile baskı altı malzemesini ölçmek, formülasyonun bunu mürekkep reçetesi hesaplamasında dikkate almasını sağlar.

5- Mürekkep Filmi Kalınlığını veya Anilox Silindirini Tanımlayın

Normalde reçete, mürekkep mutfağındaki prova makinesi için tanımlanmalı, orada doğrulanmalı ve ardından yazılım kullanılarak baskıdaki belirli mürekkep filmi kalınlığına göre ayarlanmalıdır.

6- Bir Reçete Formüle Edin

IFS, sonuçları verilen tolerans dahilinde sunmak için en iyi reçeteleri hesaplayacak ve bunları Delta E, renklendirici sayısı, spektral sapma vb. kriterlere göre listeleyecektir. Bir reçete seçildiğinde, IFS kullanıcı ara yüzünde görünecektir.

7- Bir Test Baskısı Yapın

Seçilen reçeteye göre bir terazi kullanarak mürekkepleri karıştırın, ardından prova baskı cihazında bir test baskısı yapın. Mürekkep formüle edildikten sonra, renk doğruluğu için hedefe göre kontrol etmeye devam edin. Ayrıca prova baskı ayarlarının, üretim yapan baskı makinesinin baskı neticesine mümkün olduğunca yakın olduğundan emin olun.

8- Test Baskısını Ölçün

Bir spektrofotometre kullanarak, ortalama bir spektral ölçümü hesaplamak için test baskısını üç yerde ölçün. IFS, test baskısı ölçümünü hedef renkle karşılaştıracak ve bir Delta E hesaplayacaktır. Formülasyon spesifikasyon dışındaysa, IFS bir düzeltme hesaplayacaktır. Gerekirse yeniden formüle edin ve yeni bir test baskısı yapın. Pratikte, dijital bir iş akışı daha az sayıda test baskısı yapılmasını sağlar, böylece mürekkebin hazırlanması önemli ölçüde hızlanır. CMYK renklerinde ve ekstra (spot) renklerde tutarsızlıklar olabilir. Gelen mürekkeplerin tutarlı olduğundan ve spesifikasyonları karşıladığından emin olmak için bir test baskısı yapın, kurumasını bekleyin ve bir spektrofotometre ile ölçün.

9- Reçeteyi Kaydet

Formülasyonun tolerans dahilinde olduğu belirlendikten sonra, bu sefer ve her seferinde rengi doğru formüle etmek için reçeteyi kaydedin. Hedef baskı altı malzemesine bağlı olarak, her renk için birkaç reçete gerekebilir. Baskıya hazırlık ve baskı çalışmaları sırasında spektral ölçümler yapmak, müşteri gereksinimlerini karşılayan tutarlı bir renk sağlayacaktır.

10- Sonuçları Değerlendirin

Kalite kontrol yazılımı, formülasyona bir başarılı/başarısız analizi yapmak için kalite kontrol yazılımındaki dijital renk referansıyla hızlı bir şekilde karşılaştırabilir. Bu veriler, renk hatalarını önlemek için baskı üretimini verimli bir şekilde izlemek ve gerçek zamanlı olarak mürekkebi düzeltmek için renk spesifikasyonunu ve raporlamayı tedarik zinciri iş akışına entegre etmeye yardımcı olabilir.

11- Baskı Makinesinde Yaşanan Sorunları Çözün

Flekso veya gravür baskı makinesinde yapılan baskılarda renk ölçümleri tolerans içinde olmadığında ve kalite kontrol yazılımı, toleransların mevcut formülasyonla karşılanamayacağını bildirdiğinde, yeni formülasyon verileri bir düğmeye basarak X-Rite IFS’ye gönderilebilir. Mürekkep mutfağı uygun ayarlamaları yapabilir, hızlı ve verimli bir düzeltme süreci için yeni formülü hızla hazırlayabilir.

12- Döngüyü Kapatın

IFS, gelişmiş Yönetim Bilgi Sistemleri (MIS) ile entegre olur. Bu, maliyet hesabından faturalamaya kadar, işe göre mürekkep tüketimini tahmin etmeyi ve ayrıca mevcut mürekkep formülasyonlarını yeniden kullanmayı kolaylaştırır.

 

Dijital Mürekkep Mutfağı için Uçtan Uca Çözümler

İş akışı içinde renk doğruluğunu en üst düzeye çıkarmak için tüm mürekkep mutfağı ve baskı bölümü çözümlerinin entegre olması gerekir. IFS, eXact spektrofotometrelerle çalışır ve PantoneLIVE uyumludur, bu da en güncel dijital renk özelliklerinin kullanılmasını sağlar. ColorCert ve/veya Color iQC’den kalite kontrol sonuçlarının sorunsuz, otomatikleştirilmiş iletişimi, kapalı döngü bir üretim çözümü sunar. InkFormulation’ın iş tabanlı arayüzü, işleri gruplandırılmış halde tutar ve MIS/ERP sistemleriyle bilgi alışverişini destekler. Ek olarak, belirli bir iş için gereken tüm mürekkep reçeteleri o işe bağlanabilir böylece baskı bölümüne ve mürekkep mutfağına önemli değer katar.

Dijital teknoloji, baskı operasyonlarının birçok alanında devrim yaratmaya devam ediyor.

Matbaacılar ve baskılı ambalaj üreticileri kaliteyi iyileştirmenin, maliyetleri düşürmenin ve üretkenliği artırmanın yollarını ararken, mürekkep mutfağı genellikle gözden kaçırılır. Bu büyük bir eksikliktir, çünkü eğer baskıda kullanılacak mürekkep baskılı ürünün renk ve haslık özelliklerini karşılamıyorsa, baskı bölümünde yapılan tüm standardizasyon çalışmaları boşa gidecek demektir.

Mürekkep formülasyonu doğru araçlarla yapıldığında, üretim süresini düşürmek ve kazancı arttırmak için renk sürecinin ayrılmaz bir parçası olabilir. Okumakta olduğunuz bu teknik yazı, mürekkep mutfağındaki sürecin daha sürdürülebilir ve uygun maliyetli olabilmesi, rengin daha az atıkla ve daha az adımda formüle edilmesi için bir dijital iş akışının nasıl olması gerektiğini özetlemektedir.

Dijital Mürekkep Mutfağı Teknolojisi

Mümkün olan en iyi mürekkep ve renk eşleşmesini sağlamak, müşterilerin talep ettiği renk kalitesi ve tutarlılığını elde etmek için kritik öneme sahiptir. Toleransın dışında olan mürekkepler baskı ayar firesini, işin onaylanmama oranını ve tekrar üretilme sayısını artırır. Mürekkep hazırlarken yapılan hataları sonradan düzeltmek zor ve pahalı olabilir. Mürekkep mutfağında dijital bir iş akışı kurmak, hata olasılığını azaltır ve baskıya giden süreci kolaylaştırır.

Dijital Mürekkep İş Akışının Faydaları

Mürekkep mutfağında dijital bir iş akışı kurmak, genel renk kalitesini iyileştirirken zamandan ve paradan tasarruf sağlayacak birçok avantaja sahiptir:

  • Tüm dokümantasyonuyla beraber otomatik mürekkep formülasyonu
  • Daha az test baskısı
  • Daha az mürekkep stoğu ve mürekkep artıkları kullanma yeteneği
  • Kayıtlı reçetelerin hızlı alınması
  • Her baskı operatörünün bir mürekkep uzmanı olmasına gerek kalmadan yüksek baskı kalitesi
  • Üretimde partiden partiye ve işten işe tekrarlanabilirlik özelliği
  • Daha az baskı duruşu

Dijital Mürekkep İş Akışının Temeli

InkFormulation yazılımı (IFS), ofset, flekso, gravür ve serigrafi baskı mürekkepleri için reçeteler oluşturarak, kayıt ederek, onaylayarak ve tekrar kullanılmasını sağlayarak başarılı bir dijital mürekkep iş akışı için güçlü bir temel oluşturur. Daha sürdürülebilir bir süreç için baskı bitiminde kalan artık mürekkepleri de kullanacak reçeteler formüle edebilir.

 

Dijital Mürekkep İş Akışı İçin On İki Adım

1- Gelen Mürekkebi Kontrol Edin

CMYK ve ekstra (spot) renklerde tutarsızlıklar olabilir. Gelen mürekkeplerin tutarlı olduğundan ve spesifikasyonları karşıladığından emin olmak için test baskı cihazında baskısını yapın, kurumasını bekleyin ve bir spektrofotometre ile ölçün.

2- Bir Spesifikasyon Üzerinde Anlaşmaya Varın

Basılacak iş genellikle bir renk spesifikasyonu ile birlikte gelir, örneğin herkesin referans hedefi ve ölçüm koşulları olarak kullanması gereken bir Pantone referansı gibi. Mürekkep formülasyonu için dijital bir referans tercih edilmesi tavsiye edilir, çünkü dijital referans solmaz veya zarar görmez ve dijital dosya içinde mürekkep türü, baskı teknolojisi ve baskı altı malzemesi verilerini de içerir.

3- Hedef Rengi Tanımlayın

Hedef rengi tanımlamanın üç yolu vardır: bir spektrofotometre ile fiziksel bir numuneyi ölçmek, müşteriden veya IFS kütüphanesinden bir dijital renk dosyasını (CxF) içe aktarmak veya dijital renk kataloğundan bir renk seçmek. Bu ölçümler ve dijital dosyalar, L*a*b* değerlerinin hesaplandığı hedef rengin spektral bilgilerini içerecektir.

4- Baskı Altı Malzemesini Ölçün

Baskı altı malzemesinin rengi, mürekkebi formüle ederken önemli bir husustur çünkü baskıda kendini gösterecek ve nihai renge etki edecektir. Bir spektrofotometre ile baskı altı malzemesini ölçmek, formülasyonun bunu mürekkep reçetesi hesaplamasında dikkate almasını sağlar.

5- Mürekkep Filmi Kalınlığını veya Anilox Silindirini Tanımlayın

Normalde reçete, mürekkep mutfağındaki prova makinesi için tanımlanmalı, orada doğrulanmalı ve ardından yazılım kullanılarak baskıdaki belirli mürekkep filmi kalınlığına göre ayarlanmalıdır.

6- Bir Reçete Formüle Edin

IFS, sonuçları verilen tolerans dahilinde sunmak için en iyi reçeteleri hesaplayacak ve bunları Delta E, renklendirici sayısı, spektral sapma vb. kriterlere göre listeleyecektir. Bir reçete seçildiğinde, IFS kullanıcı ara yüzünde görünecektir.

7- Bir Test Baskısı Yapın

Seçilen reçeteye göre bir terazi kullanarak mürekkepleri karıştırın, ardından prova baskı cihazında bir test baskısı yapın. Mürekkep formüle edildikten sonra, renk doğruluğu için hedefe göre kontrol etmeye devam edin. Ayrıca prova baskı ayarlarının, üretim yapan baskı makinesinin baskı neticesine mümkün olduğunca yakın olduğundan emin olun.

8- Test Baskısını Ölçün

Bir spektrofotometre kullanarak, ortalama bir spektral ölçümü hesaplamak için test baskısını üç yerde ölçün. IFS, test baskısı ölçümünü hedef renkle karşılaştıracak ve bir Delta E hesaplayacaktır. Formülasyon spesifikasyon dışındaysa, IFS bir düzeltme hesaplayacaktır. Gerekirse yeniden formüle edin ve yeni bir test baskısı yapın. Pratikte, dijital bir iş akışı daha az sayıda test baskısı yapılmasını sağlar, böylece mürekkebin hazırlanması önemli ölçüde hızlanır. CMYK renklerinde ve ekstra (spot) renklerde tutarsızlıklar olabilir. Gelen mürekkeplerin tutarlı olduğundan ve spesifikasyonları karşıladığından emin olmak için bir test baskısı yapın, kurumasını bekleyin ve bir spektrofotometre ile ölçün.

9- Reçeteyi Kaydet

Formülasyonun tolerans dahilinde olduğu belirlendikten sonra, bu sefer ve her seferinde rengi doğru formüle etmek için reçeteyi kaydedin. Hedef baskı altı malzemesine bağlı olarak, her renk için birkaç reçete gerekebilir. Baskıya hazırlık ve baskı çalışmaları sırasında spektral ölçümler yapmak, müşteri gereksinimlerini karşılayan tutarlı bir renk sağlayacaktır.

10- Sonuçları Değerlendirin

Kalite kontrol yazılımı, formülasyona bir başarılı/başarısız analizi yapmak için kalite kontrol yazılımındaki dijital renk referansıyla hızlı bir şekilde karşılaştırabilir. Bu veriler, renk hatalarını önlemek için baskı üretimini verimli bir şekilde izlemek ve gerçek zamanlı olarak mürekkebi düzeltmek için renk spesifikasyonunu ve raporlamayı tedarik zinciri iş akışına entegre etmeye yardımcı olabilir.

11- Baskı Makinesinde Yaşanan Sorunları Çözün

Flekso veya gravür baskı makinesinde yapılan baskılarda renk ölçümleri tolerans içinde olmadığında ve kalite kontrol yazılımı, toleransların mevcut formülasyonla karşılanamayacağını bildirdiğinde, yeni formülasyon verileri bir düğmeye basarak X-Rite IFS’ye gönderilebilir. Mürekkep mutfağı uygun ayarlamaları yapabilir, hızlı ve verimli bir düzeltme süreci için yeni formülü hızla hazırlayabilir.

12- Döngüyü Kapatın

IFS, gelişmiş Yönetim Bilgi Sistemleri (MIS) ile entegre olur. Bu, maliyet hesabından faturalamaya kadar, işe göre mürekkep tüketimini tahmin etmeyi ve ayrıca mevcut mürekkep formülasyonlarını yeniden kullanmayı kolaylaştırır.

Dijital Mürekkep Mutfağı için Uçtan Uca Çözümler

İş akışı içinde renk doğruluğunu en üst düzeye çıkarmak için tüm mürekkep mutfağı ve baskı bölümü çözümlerinin entegre olması gerekir. IFS, eXact spektrofotometrelerle çalışır ve PantoneLIVE uyumludur, bu da en güncel dijital renk özelliklerinin kullanılmasını sağlar. ColorCert ve/veya Color iQC’den kalite kontrol sonuçlarının sorunsuz, otomatikleştirilmiş iletişimi, kapalı döngü bir üretim çözümü sunar. InkFormulation’ın iş tabanlı arayüzü, işleri gruplandırılmış halde tutar ve MIS/ERP sistemleriyle bilgi alışverişini destekler. Ek olarak, belirli bir iş için gereken tüm mürekkep reçeteleri o işe bağlanabilir böylece baskı bölümüne ve mürekkep mutfağına önemli değer katar.

Orjinal belgeyi görüntüleyin yada indirin!

İstediğiniz Rengin Pantone Kodunu Bulmak Artık Çok Kolay!

SANAL VEYA GERÇEK, GÜNLÜK HAYATINIZDA KARŞILAŞTIĞINIZ RENKLERE EN YAKIN  PANTONE KODUNU BULMAK ARTIK ÇOK KOLAY

Sosyal medyada paylaşılan fotoğraflara bakarken, doğa yürüyüşü yaparken veya işlek bir caddede gideceğiniz yere yetişmeye çalışırken gözünüze bir renk çarptı. Evet, işte o renk günlerdir aklınızda olgunlaştırmaya çalıştığınız tasarım için aradığınız en çarpıcı renk. Bu muhteşem rengi hemen o anda en yakın Pantone renk kodu ile eşleştirebilirsiniz. Pantone Connect uygulamasıyla ve Pantone Color Match Card ile ister sanal, ister gerçek dünyada gördüğünüz her renge en yakın pantone renk kodunu bulabilir, renk paletinize ekleyebilir ve paylaşabilirsiniz.

Güvenli renk tasarımı

Her kütüphanede 15.000 Pantone renginin tamamını kullanarak tasarım, markalaşma, moda ve ürün tasarımında renk tutarlılık ve doğruluğu sağlanabilir. Adobe Creative Suite; Adobe Extension Marketplace’te akıllı telefon için, App Store (iOS),  Google Play’de (Android) ve web tarayıcınız için bir web uygulaması olarak mevcuttur.

 

Renk ilhamını yakalamak

Çevredeki ve dijital ortamdaki resimlerde bulunanlar eşsiz ve güzeldir. Bunları yakalayıp, kayıt edip ve renk yakalama teknolojisiyle veya görüntüden renk alma araçlarıyla isimlendirdikten sonra, alınan bu renklere Adobe Extension’dan veya mobil uygulamasına kadar her yerden erişmek mümkündür. Uyumlu palet seçimlerini her zamankinden daha akıllı hale getiren Harmonies ve Color Shades gibi basit araçlarla renk psikolojisi ve renk teorisinden yararlanılarak bilinçli kararlar verilebilir.

Renk Paletleri güvenli bir şekilde saklanabilir

Paletler oluşturulduktan sonra,  güvenli bir şekilde saklanabilir, böylece her zaman ve her yerden erişilebilirler. Connect, renkleri güvende tutmakla kalmaz, renk paletlerinin renk körlüğü olan kişiler tarafından nasıl algılanacağını ve açık ve koyu zeminler üzerinde renk paletlerinin nasıl görüneceğinin değerlendirilmesini sağlar.

Renklerin Paylaşılması

Pantone Connect’in güçlü platformu, iş akışının her aşamasında tasarımlarda kullanılan renkleri diğer kişiler ile paylaşılmasına olanak tanır. Ekip üyelerinden müşterilere, matbaalardan marka yöneticilerine kadar Connect, dünyanın neresinde olursa olsun herkesin her zaman aynı renk numunesinden çalışmasını sağlar.

Ücretsiz kayıt olun.

Herhangi bir ücret ödemeden kayıt olup sektörde kullanılan 15.000’den fazla Pantone Rengine erişim sağlanabilir veya daha akıllı, daha etkili paletler oluşturmak için temel özelliklerin yanı sıra bir çok ek aracı da içeren Premium’a yükseltilebilir.

Pantone kataloğunuz mu var?

Son 12 ayda en yeni renkleri içeren bir Pantone kataloğu, Kılavuz veya Çip Seti satın aldıysanız üç aylık Pantone Connect Premium’a ÜCRETSİZ olarak sahip olabilirsiniz!

İki ürün aldıysanız, altı ay. Üç ürün satın aldıysanız, dokuz ay Pantone Connect Premium’a ÜCRETSİZ olarak sahip olabilirsiniz!

Ink Formulation Yazılımında Mürekkep Film Kalınlığı Kalibrasyonu

Ink Formulation Yazılımında Mürekkep Film Kalınlığı Kalibrasyonu

Mürekkep Film Kalınlığı Kalibrasyonu modülü flekso, gravür ve serigrafi baskı sistemleri için kullanılabilir. Flekso baskıda kullanılan farklı özelliklerdeki aniloks merdaneler, gravür baskı silindirlerinde kullanılan farklı açılardaki hücre tipleri ve serigrafi baskıda kullanılan farklı özelliklerdeki ipekler (gaze) mürekkebi farklı film kalınlıklarında iletirler. (Şekil 1)

Şekil 1: Aniloks merdane, gravür silindiri, Serigrafi ipeği

Aşağıdaki açıklamaları basitleştirmek için, anilox merdaneleri, gravür silindirlerini veya serigrafi kalıplarını (ipekleri) temsil etmek için “merdane” terimi kullanılacaktır.

Günümüzde bu baskı sistemlerinde uygun mürekkep film kalınlığını belirlemek için ihtiyaç duyulan kalibrasyon verileri, kullanılacak merdanenin hacmi ile bağlantılıdır. Belirtilen merdane hacmi ile merdanenin gerçek hacimi arasında aşınmaya ve merdanenin kirliliğine bağlı olarak sapmalar olabilir. Bu öğeler genellikle formülasyon işlemi sırasında manuel olarak düzeltilir ve doğru mürekkep film kalınlığı elde edilene kadar mürekkebi yeniden formüle etmek, yeniden ölçmek ve çekmek için çok çalışma yapmak gerektirir.

Ink Formulation yazılımının Mürekkep Film Kalınlığı Kalibrasyonu modülü, gerekli mürekkep film kalınlığının hızlı, otomatik ve hassas bir şekilde belirlenmesini sağlar. Mürekkep film kalınlığını manuel olarak ayarlamak için bilinen reçeteleri farklı merdanelerle basıp yeniden ölçmeye gerek yoktur. Algoritma, kalibrasyon verileriyle karşılaştırıldığında mevcut baskı koşullarının mürekkep film kalınlığını otomatik olarak hesaplar. Kullanıcının tek yapması gereken parametre olarak belirli merdaneyi girmektir ve yazılım kesin film kalınlığını ayarlayacaktır. Bu, baskı ayarının daha hızlı yapılmasını sağlar ve ihtiyaç duyulan database sayısını azaltır ve böylece akıcı bir formülasyon süreci sağlar.

Şekil 2: IGT F1, Mürekkep formülasyon yazılımı, eXact spektrofotometre

Referans database için mürekkep film kalınlığı nasıl hesaplanır?

Bir database’e film kalınlığı parametreleri oluşturmak için, kullanıcının her merdane için en az bir reçete tanımlaması gerekir. Bunu yapmak için yazılımda iki seçenek mevcuttur:

  • Seçenek:

Otomatik kalibrasyon modunu seçilir. InkFormulation’da gerekli ön ayarları girdikten sonra, bu özel kalibrasyon için bir reçete oluşturulur.

  • Seçenek:

Manuel kalibrasyon modunu seçilir. Bu mod, kalibrasyon verilerini oluşturmak için gereken bilgileri mevcut bir reçeteden alır.

 

Şekil 3, referans database A’nın özellikleri bilinmeyen bir merdane için oluşturulduğunu göstermektedir.

Tüm silindirler için gereken hassas film kalınlığını hesaplamak için bilinen reçeteler okunur. Bu reçeteler, database A’nın temel renklendirici verilerini ve ayrıca farklı merdaneler için referans baskı koşullarını içerir.

Kalınlık faktörü bu ölçüm değerleriyle yeniden hesaplanır ve kullanıcıya bildirilir (R:Reçete):

Şekil 3: Referans database A

Kalınlık kalibrasyon verilerinin parametreleri sistemde saklanır.

 

Diğer databese’ler ile ilişkilendirilmiş film kalınlığı kalibrasyonu.

Yeni bir database oluşturulduğunda, bunun mevcut film kalınlığı veri setleriyle hiçbir ilişkisi olmayacaktır. Gerekli ilişkiyi kurmak için sadece bir reçete gereklidir. Kullanılan reçetenin yeni database baz alınarak hazırlanmış olması ve özellikleri bilinen merdane ile basılması gerekir. Bu daha sonra yazılımın, Şekil 4’de gösterildiği gibi önceki tüm mürekkep filmi kalınlık veri setleriyle ilişki kurmasını sağlar.

Database B, R5’in film kalınlığı kullanılarak oluşturulmuş ve kalibre edilmiştir. Bu kalınlığın sistemdeki diğer mevcut film kalınlığı faktörleri ile hiçbir ilişkisi yoktur. R4 merdanesi kullanılarak “Database-B” içinden BİR reçete hazırlanıp basıldığında, database B doğru kalınlık kalibrasyon verileriyle güncellenebilir. (R:Reçete)

Şekil 4: Mürekkep filmi kalınlık veri setleri

Sistem Film Kalınlığı Kalibrasyonu modülünü kullanarak, film kalınlığı veri gereksinimlerini hızlı ve etkili bir şekilde belirleyebilir ve bunları diğer database’ler için ayarlayabilir. Böylece formülasyon süreci daha az işlemle  daha hızlı tamamlanabilir. Artık her merdane için veri seti oluşturmak gerekmediğinden, daha az sayıda database’e ihtiyaç duyulur.

Baskı altı malzemeleri arasındaki film kalınlığı kalibrasyonu.

Film Kalınlığı Kalibrasyonu modülü, farklı baskı altı malzemelerindeki gerekli hacim ihtiyacını hesaplar. Kalibrasyon setinin her bir baskı altı malzemesi için yeniden ölçülmesi gerekmez. Buna rağmen, sadece birinden gelen verilere dayalı olarak çeşitli baskı altı malzemeleri için reçeteler oluşturulması önerilmemektedir.

Bir database için farklı baskı altı malzemeleri kullanılıyorsa, kategoriler oluşturulması önerilir; bazı örnekler aşağıdaki gibidir:

  • Kaplanmış (kuşelenmiş)
  • Kaplanmamış (gazete kağıdı)
  • Kaplanmamış (yüzeyi dokulu baskı altı malzemeleri için)
  • Renkli kaplanmamış

Genel olarak her baskı altı malzemesi için ayrı database’ler oluşturulmalıdır. InkFormulation, farklı baskı altı malzemeleri arasında otomatik olarak reçeteler oluşturabilir, ancak baskı altı malzemesi özellikleri büyük ölçüde farklılık gösteriyorsa reçetenin kalitesi düşebilir.

Mürekkep film kalınlıkları kalibre edilirken doğru baskı altı malzemesinin kullanıldığından emin olunmalıdır. Sistem, yanlış baskı altı malzemesinin verileriyle doğru kalınlık karakterizasyon verilerini hesaplayamaz.

Kullanım kolaylığı

Bu modül, üretimde mürekkep formülasyonunu kolaylaştırır. Kullanıcı, gerekli renk özelliklerine sahip bir database seçer ve bir reçete oluşturmaya başlar. Mürekkep film kalınlığı, formülasyon oluşturulurken ve sonrasında tanımlanabilir. Sistem reçeteyi anında yeniden hesaplar.

Database’leri ve kalınlık karakterizasyon verilerini dışa aktarma (Export).

Database’ler, kalibre edilmiş mürekkep kalınlık verilerini kaybetmeden doğrudan InkFormulation’dan dışarıya aktarılabilir (export). Karakterizasyon verilerinin kendisi, database üzerinden ayrı olarak aktarılmalıdır.

Baskı Makinenizde Rengi Kontrol Etmek

Baskı Makinenizde Rengi Kontrol Etmenin ve Ayarlamanın En Hızlı Yolu

Mürekkebe müdahale etmeden önce, X-Rite eXact’de bulunan BestMatch özelliğini deneyin.  BestMatch, baskıda zemin densitesi (ofset baskı) veya mürekkep konsantrasyonu (flekso ve gravür baskı) ayarlayarak hedef renge yakın bir eşleşme elde edip edemeyeceğinizi bilmenizi sağlar. BestMatch, kabul edilebilir bir eşleşmenin mümkün olup olmadığını hızlı ve kolay bir şekilde belirlemenize yardımcı olur.

BestMatch, baskınızın rengini hedefte tutmanıza yardımcı olur.

Referans ve numune için densite bilgisinin yanı sıra, eXact el tipi spektrofotometrenizdeki tek bir ekrandan en iyi renk eşleşmesini elde etmek için mürekkebin nasıl ayarlanacağına dair öneriler alırsınız. BestMatch, size hızlı, kolay ve doğru sonuçlar veren hızlı ve güvenilir bir araçtır. Baskı kalitenizi ve iş akışınızı optimize ederken zamandan tasarruf etmenize ve fireyi azaltmanıza yardımcı olur.

BestMatch Özellikleri:

  • Spot ve cmyk renklerle çalışır
  • Densitometrik ve kolorimetrik bilgiler verir
  • Önerilen dansitometrik ayarlamalara göre referansa mümkün olan en yakın eşleşmeyi gösterir.
  • Zemin densitesini artırmak veya azaltmak için öneriler verir

– Ofset için: mürekkep film kalınlığı

– Gravür ve flekso için: mürekkep konsantrasyonu

  • Zemin densitesi verileri ve öneriler dahil olmak üzere ihtiyacınız olan tüm  bilgiler tek bir ekranda gösterilir
  • “Dur” veya “devam et” kararı için bilgilerin hızlı ve kolay yorumlanmasını sağlar
  • Baskı ayarı sürecinde ve baskı sırasında, basılan rengi kontrol etmenizi sağlar

 

BestMatch’i ne zaman kullanmalıyım?

Mürekkep formülasyonu ve karışımı yaparken:

Rengi mürekkep tedarikçiniz veya kendiniz hazırlıyor olun mürekkep film kalınlığı veya konsantrasyon açısından farklılık gösterebilir. BestMatch ile, rengin müşteriniz tarafından belirlenen renk toleransları (DE) içinde olacağından emin olabilirsiniz.

Baskı ayarı ve baskı yaparken:

Baskı makinesinin bir ünitesinden diğerine farklı faktörler baskı kalitesini etkileyebilir. Bir üniteden gelen mürekkep, sonraki ünitedeki rengi kirletebilir. Örneğin, siyah mürekkep sarı mürekkebin bulunduğu üniteden önceki üniteye koyulursa, sarı kirlenebilir. Arka arkaya baskı ünitelerinde spot renk kullanmak da renk değişimine neden olabilir. Baskı sadece zemin densitesine göre kontrol edilirse, bu renk değişimleri fark edilemez. Renk gözle kontrol edilse bile, farkına varılamadan önemli ölçüde tolerans dışı olabilir. Pastel renklerin baskısında tek başına zemin densitesine göre kontrol çok zordur. BestMatch ile baskı sürecinde tüm renkler izlenebilir ve düzeltilebilir.

BestMatch, yalnızca zemin densitesini izleyerek değil, aynı zamanda mürekkep rengini kontrol ederek tolerans dışına çıkmadan önce çok erken aşamada yardımcı olur, böylece rengi yanlış basmaya devam etmek yerine sorun hemen düzelilebilir.

BestMatch Nasıl Çalışıyor?

Aşağıdaki iki boyutlu a*b* diyagramında yeşil ekstra rengi örnek olarak inceleyelim:

eXact ile beraber BestMatch kullanımı

Aşağıdakiler, eXact’de BestMatch işlemi sonucunda göreceğiniz ekran görüntüleridir:

Bu örnekte, ekranda yeşilin iki ölçümü görüntüleniyor:

  • Basılan rengin 650 nm dalga boyundaki zemin densitesi 1.83
  • Baskının zemin densitesi, en iyi renk eşleşmesi için Zemin Densitesi D: -0.02 / mürekkep konsantrasyonu +12% olarak ayarlanmalıdır.
  • Basılan renk ile referans renk arasındaki ΔE 2.85’dir.
  • Eğer zemin densitesi önerilene göre ayarlanırsa ΔE 0.40 olarak basılabilmesi mümkün olacaktır.
  • “BestMatch” kabul edilebilir toleransın içindedir (Maksimum ΔE’nin 1.5 olduğu kabul edildiğinde)
  • Mürekkep kabul edilebilir, zemin densitesi ayarlanabilir sonuç olarak baskıya devam edilebilir.

Bu örnekte, ekranda turuncunun iki ölçümü görüntüleniyor:

  • Basılan rengin 450 nm dalga boyundaki zemin densitesi 1.67
  • Baskının zemin densitesi, en iyi renk eşleşmesi için

Zemin Densitesi D: -0.18 / mürekkep konsantrasyonu -2% olarak ayarlanmalıdır.

  • Basılan renk ile referans renk arasındaki ΔE 2.46
  • Eğer zemin densitesi önerilene göre ayarlanırsa ΔE 2.43 olarak basılabilmesi mümkün olacaktır.
  • “BestMatch” kabul edilebilir toleransın içinde değildir (Maksimum ΔE’nin 1.5 olduğu kabul edildiğinde)
  • Mürekkep kabul edilemez, yeniden hazırlanmalıdır, sonuç olarak baskı durdurulmalıdır.

TRANSPARAN FİLMLERİN GÖRÜNTÜLEME KALİTESİ NEDEN ÖLÇÜLMELİDİR?

Şeffaf malzemelerden yapılan ürünler günlük yaşamda yaygın olarak kullanılmaktadır. Ambalaj filmlerinde ve içecek şişelerinde şeffaf plastikler kullanılır, araba camları ve pencereler camdan yapılır, cep telefonları şeffaf bir ekranla korunur.

Saydam malzemelerin işlevi genellikle korunan bir nesnenin veya onun ötesindeki bir görselin net olarak görülmesini sağlayan bir bariyer oluşturmaktır. Bununla birlikte, üretilen ürünler her zaman tam olarak şeffaf olamayabilir, malzemedeki homojensizlikler, imalat sırasında oluşan yüzey dokusu, çizikler ve aşınma, şeffaflık kalitesini düşürür. Bu etkiler algılanan kaliteyi ve işlevselliği azaltabileceğinden, bunların doğru bir şekilde ölçülmesi önemlidir. Doğru ölçüm, üretim sırasında malzemeleri veya süreçleri optimize etme fırsatları sağlar.

Şeffaf bir plastik malzemenin görsel kalitesi (Bulanıklık ve Keskinlik), yüzey pürüzlülüğü ve/veya malzemedeki optik düzensizlikler nedeniyle bozulabilir.

Yüzey pürüzlülüğü genellikle imalat sırasında oluşur, benzer şekilde iç düzensizlikler, malzeme bünyesindeki kristalleşmeden veya homojensizlikden (yani yoğunluk farkı, dolgu maddeleri, pigmentler) kaynaklanabilir.

Prosesleri veya malzemeleri iyileştirmek için, optik kalitedeki düşüşün tam olarak nereden kaynaklandığını belirlemek gerekir. ID Yüzey pürüzlülüğü testi, malzemedeki toplu saçılımın etkilerinin yanı sıra her iki taraftaki yüzey pürüzlülüğünün etkilerini de ölçebilir.

Cast Film Yüzey Pürüzlülüğü

Cast filmin yüzey özellikleri, ekstrüzyondan sonra malzemeyi soğutmak için kullanılan soğutma merdanesinin durumundan ve soğutma işlemi sırasında sıcaklık kontrolünden etkilenebilir.

Ekstrüzyon işlemi

1- Şişirilmiş polietilen film ve poşetler yapmak için ekstrüzyon işlemi, erimiş plastiğin, balon adı verilen ince duvarlı bir plastik tüp oluşturmak için püskürtme ucundan (slit die) püskürtülmesiyle başlar.

2- Balon, hava ile istenilen çapta şişirilir. Daha sonra, yüksek basınçlı hava ile dikey olarak bir kuleye çekilir, bu da silindirlerin arasından geçmeden önce onu soğutur ve film burada enine doğru düzleştirilir.

3- Düzleştirilen film daha sonra dış silindirler tarafından kuleden aşağı taşınır. Filmin kalınlığı, kalıptan çekilme hızı ile kontrol edilir. Filmin genişliği, balonun şişirilme miktarıyla kontrol edilir. Şişirilen film işlem sırasında serbestçe aktığından, yüzey pürüzlülüğü esas olarak eriyik akış özelliklerinden ve soğutma sırasında malzemenin kristalleşmesinden kaynaklanır.

4- Bu nedenle, ürün kalitesinin sürekliliğini sağlamak için proses kontrollerinin optimize edilmesi esastır; püskürtme ucunun (slit die) ve soğutma silindirlerinin yüzeyleri aşınmış ve hasarlı olmamalı aynı zamanda plastik eriyiğin homojenliği, şişirme oranı ve soğutma hızı doğru şekilde kontrol edilmelidir.

                        

Film üretimi yüksek hızlı bir süreç olduğundan, fireyi azaltmak için oluşan kalite sorunlarının hızlı bir şekilde belirlenmesi çok önemlidir.

Haze (Pus) : Şeffaf bir malzemeden bakılan nesneler için kontrast kaybını belirler.

Şeffaf bir malzemede bulanıklık olduğunda, hem malzemenin hem de içinden görüntülenen nesnelerin görünümünü değiştirir. Bu durum, aşağıdaki şekillerde kalite algısında bir düşmeye yol açabilir:

  • Şeffaf malzemeden görüntülenen ürün cansız ve donuk görünüyor, ancak ayrıntılar keskinliğini koruyor.
  • Görüntülenen nesnenin rengi soluk ve rengi atmış görünüyor.
  • Malzemenin kendisi bulanık veya beyazımsı yarı şeffaf görünüyor.

Pusu (haze) ne etkiler?

Pus, reçine seçimi, kalıplama işlemi ve herhangi bir yüzey dokusu gibi faktörlerden etkilenebilir. Haze (pus) şunlardan kaynaklanabilir:

  • Hammadde seçimi: Örneğin yanlış erime viskozitesine sahip bir plastik seçildiyse.
  • Proses parametreleri: Bir plastik malzemenin çok hızlı soğutulması, filmin yüzeyinde mikro dokulara veya optik kaliteyi azaltan yığın halindeki yapılara neden olabilir.
  • Makine aşınması: Kalıplarda, soğutma silindirlerinde ve kayar kalıplarda aşınma ve yıpranma, malzemede görünür yüzey kusurlarına neden olabilir.

Keskinlik (Sharpness)

Keskinlik, şeffaf bir malzemenin ardından bakılan nesnelerin görüntüsündeki detay kaybını ölçer.

Şeffaf malzemenin keskinliğinin (sharpness) düşmesi görüntüyü nasıl etkiler?

Yüksek keskinliğe sahip şeffaf bir malzemeden bakıldığında, malzemenin ardındaki nesne keskin ve belirgin görünür. Şeffaf malzemenin netliği azaldıkça nesne bulanık ve belirsiz görünür.

Anizotropik Keskinlik. (Sadece Rhopoint ID-L versiyonunda mevcuttur)

Şeffaf bir malzeme belirli bir yöne doğru optik etkiler gösterebilir. Bu olay genellikle plastik malzemenin işlenmesindeki hatalardan kaynaklanır.

Plastik filmlerin üzerinde oluşan doku bunların ortak özelliğidir ve filmlerin şeffaflık kalitesinde önemli bir düşüşe neden olur.

Yönlü Efektler

Rhopoint ID, ID laboratuvar analiz yazılımını kullanarak malzemelerdeki görsel yön etkilerini ölçebilen tek cihazdır.

Aşağıdaki resimlerde görüldüğü üzere, farklı ID Keskinlik (S) (Shartpness) değerlerinin dikey ve yatay yönlerdeki görsel etkisini göstermektedir.

Yönlü etkileri ölçmek, gelişmiş optik kalite kontrolünde ve optimum şeffaflık elde etme parametrelerini ayarlamak için kullanılabilir.

Berraklık (Clarity)

Berraklık nedir?
Netlik, şeffaf bir malzemenin ardından bakılan nesnenin bulanıklığını ölçer, sonuçlar Keskinlik (sharpness) ile orantılıdır, ancak ölçüm ölçeği daraltılır ve ölçüm çözünürlüğü azalır.

Berraklık, geleneksel pus (haze) ve berraklık (Clarity) ölçen cihazlar tarafından kullanılan bir ölçektir. Rhopoint ID Clarity cihazı ile berraklık (clarity) ölçümü yaparken 8 mm adaptör plakası kullanıldığında, diğer ölçüm cihazları için kullanılan özelliklere uygun olarak ölçüm yapılmış olunur.

Rhopoint ID ile ticari plastik filmler (<1000μm) için geleneksel küresel cihazlar arasındaki cihazlar arası Netlik anlaşması tipik olarak <%0,4 C’dir (SD).

Kalın şeffaf plastik malzemeler (<6mm) için geleneksel küresel cihazlar ve Rhopoint ID arasındaki cihazlar arası netlik anlaşması tipik olarak <%0,5 C’dir (SD).

Mesafeye Bağlı Pus (Haze)

Birçok şeffaf malzeme, malzemenin görüntülenen nesneyle temas halinde olup olmadığına veya aralarında bir “hava boşluğu” mesafesi ile ayrılmış olmasına bağlı olarak bir şeffaflık performansı sergiler.

Mesafeye Bağlı Netlik Neden Önemlidir?

Malzemeyi, uygulanacağı ürünün ihtiyacına göre seçmek, kalitenin yükseltilmesini ve üretim maliyetinden tasarruf edilmesini sağlar.

Rhopoint ID, 0-40 mm aralığındaki herhangi bir mesafe için şeffaf malzemenin ID Haze’ini ölçebilir. Böylece malzemenin bu uygulama için uygun olup olmadığının kararı verilebilir.

ID’yi kullanarak, maksimum Pus’un (haze) elde edildiği (örneğin <25mm) hava boşluğu mesafesini belirlemek mümkündür.

Pus (haze) ve Mesafe

Aşağıdaki resimler, bir görüntünün önünde tutulan puslu bir plastik film için hava boşluğu mesafesinin etkisini göstermektedir.

Mesafeye Bağlı Pus (haze)

Işığı engellemeden görüntüyü engellemek için tasarlanmış camlar ve filmler için pusun (haze) uzak mesafede artması istenir.

Görülebilir Geçirgenlik

Malzemenin tüketici tarafından nasıl algılandığını düşünürken, içinden bakıldığında bir nesnenin ne kadar berrak görüneceğini düşünmek önemlidir. Geleneksel pus (haze) ölçen cihazlar, görsel algıyla değil, ışık absorpsiyonuyla ilgili toplam iletimi ölçer.

Rhopoint Transmittans (TID), malzemeden geçen ve gözlemcinin kamerasına/gözüne ulaşan ışığın miktarını ölçer. Bu ölçüm, görüntülenen nesnenin parlaklığını/aydınlığını tanımlar ve malzemenin kalitesinin nasıl algılandığıyla ilişkilidir.

 

 

 

 

 

 

BASKI MAKİNENİZİ RAHAT BIRAKIN 7/24 ÜRETİM YAPSIN !

Ambalaj ve etiket baskıları yapıyorsanız ekstra ve pantone renkleri oldukça fazla kullanıyorsunuz demektir. Bu renkleri kendiniz hazırlıyor veya mürekkep tedarikçinizden temin ediyor olabilirsiniz. Eğer gelen mürekkebi direkt baskı makinesine alıp baskı ayarı sırasında rengi kontrol ediyor ve renk düzeltmesini baskı makinesinde yapıyorsanız, bir başka deyişle milyon Euro’luk üretim baskı makinenizi renk yapmak için kullanıyorsanız çok fazla vakit ve nakit kaybediyorsunuz demektir.

Bu kaybedilen vakiti ve nakiti azaltmak, doğru renk prova baskı tekniğini kullanmak ile mümkündür. Üretimde ofset, flekso veya gravür gibi hangi baskı tekniği kullanılırsa kullanılsın renk hazırlandıktan sonra, mürekkep baskı makinesine alınmadan önce uygun bir teknik ile baskı provasının alınıp onaylanması gerekir. Bu işlemden sonra baskı makinesine alınan mürekkebin rengi hedef referans renge çok yakın olacak ve baskının renk ayarı süresi çok kısalacaktır.

Prova işlemi; basılacak mürekkebin, üretimde kullanılacak  baskı altı malzemesi üzerine, baskı makinesi sonucuna çok yakın bir şekilde basılması işlemidir.

Bu amaçla bazı basit ve profesyonel yöntemler kullanılmaktadır:

  • Ofset baskıda kullanılan pasta tipi mürekkepler söz konusu olduğunda bilinen en eski yöntem hazırlanan mürekkebin parmak ile baskı altı malzemesi üzerine uygulanıp renk referansı ile karşılaştırılmasıdır. (Şekil 1)
  • Flekso ve gravür baskı yöntemlerinde kullanılan viskozitesi düşük sıvı mürekkepler için ise “k-bar” adı verilen çubuklar ile mürekkebin çekilmesidir. (Şekil 2)

                 

Şekil 1: Parmak baskısı (Pasta tipi mürekkepler)        Şekil 2: K-bar (Sıvı mürekkepler)

Her iki yöntem de profesyonel ve standartlaştırılmak istenen baskı ortamları için uygun, tutarlı ve sürdürülebilir yöntemler değildir. Her iki yöntemle de baskı makinesinin davranışını bire bir simüle etmek de mümkün değildir.

Bu anlamda profesyonel yöntem, prova baskı cihazının kullanılmasıdır. Baskı sistemlerinin özelliklerini simüle etmek için tasarlanmış prova baskı cihazları doğru kalibre edildikleri taktirde baskı makinelerinin baskı neticelerine çok yakın baskılar yapabilmektedirler. Bu özellikleri ile de ekstra veya pantone renklerin prova baskılarında güvenli ve tutarlı bir şekilde kullanılabilmektedirler.

Ofset Baskı Sistemi İçin Prova Baskı Cihazı

Ofset baskı siteminde kullanılan mürekkepler pasta tipi mürekkeplerdir. Bu nedenle bu mürekkeplerin baskıdan önce ezilmeleri ve homojen dağılmaları için prova baskı cihazında da aynı ofset baskı makinelerinde olduğu gibi vargel özelliği de olan metal ve kauçuk merdaneler bulunmalıdır. Üzeri özel bir kauçuk ile kaplı olan baskı diski mürekkep ünitesinden mürekkebi aldıktan sonra yerine takılır ve baskı altı malzemesi üzerine mürekkep basılır. Bu tip makinelerde baskı forsası kademeli olarak ayarlanabilir. Mürekkebin mürekkep ünitesindeki miktarı, ezilme süresi ve baskı diskinin mürekkep alma süresi belirlenebilir. Böylece üretimde kullanılan baskı makinesine en uygun baskı sonucu bu parametreler ile ayarlanabilir. Bu makine 200mm X 50mm ölçülerinde 1000 mm2 ’lik bir alana zemin olarak baskı yapar. (Şekil 3) Bu sayede mürekkep tüketim miktarını da hesaplamak mümkün olur.

Bu makinede UV mürekkep ile de baskı yapma imkanı vardır. Bu durumda mürekkep ünitesindeki kauçuk merdanenin ve baskı diskinin UV mürekkebe dayanıklı olan tipleri tercih edilmelidir. UV mürekkep uygulamalarında ayrıca UV kurutma ünitesi de gerekmektedir. (Şekil 4)

                                             

Şekil 3: IGT-C1, IGT-V prova baskı cihazları (Ofset baskı için)                Şekil 4: UV kurutucu

Flekso ve gravür baskı sistemlerinde viskozitesi düşük sıvı mürekkepler kullanılmaktadır. Bu nedenle düşük viskoziteli mürekkeplerin baskısına uygun prova baskı makinelerine ihtiyaç vardır. Flekso ve gravür baskı sistemlerinin kendilerine özgü değişkenleri ve teknolojileri vardır. Prova baskı makinelerinin bu özellikleri içermesi ve baskıyı çok iyi simüle etmeleri gerekir.

Gravür Baskı Sistemi için Prova Baskı Cihazı

Gravür baskı sisteminde kalıp silindiri parametreleri, presör sertliği ve basıncı, doctor blade tipi, açısı, basıncı ve baskı hızı baskı değişkenleri olarak sıralanabilir. Mürekkep viskozitesi ise baskı viskozitesinde olmalıdır.

                                  

Şekil 5: IGT G1 Gravür prova baskı cihazı

Gravür baskı makinesinde kullanılan tram açısı, tram sıklığı ve hücre tipine uygun hazırlanmış silindirler ile yapılan test baskıları sonucunda baskı ile aynı netice alındıktan sonra baskı prova cihazında basılan renkler çok yüksek oranda gravür baskı makinesinde de alınabilecektir.

Flekso Baskı Sistemi için Prova Baskı Cihazı

Flekso baskı sisteminin değişkenleri klişe bandı, klişe, aniloks merdane ve doctor blade özellikleri olarak sıralanabilir. Klişe bandının sert veya yumuşak olması, klişe sertliği ve hazırlanma teknolojisi, aniloks merdanenin sıklığı ve hacimi, doctor blade tipi, açısı ve basıncı, aniloks merdanenin klişeye uyguladığı basınç ve baskı basıncı gibi parametreler baskı neticesine etki eden faktörlerdir. Eğer prova baskı cihazınızda da flekso baskı makinesindeki değişkenler bulunuyorsa doğru bir kalibrasyon ile prova baskı cihazınız flekso baskı makinenizin baskı sonucunu iyi bir şekilde simüle edebilecektir. Bu cihazlara uygun ölçülerde kendi hazırladığınız klişeler de takılabilmektedir. IGT F1 prova baskı cihazı hem flekso baskı hem de gravür baskı için kullanılabilmektedir.

                       

Şekil 6: IGT F1 Flekso ve Gravür baskı için prova baskı cihazı

Baskı ayar süresi ve ayar firesi nasıl düşecek?

Belirli bir miktarın üzerinde mürekkep tüketen firmalarda mürekkebin tek bir yerden yani mürekkep mutfağından yönetilmesi çok doğru bir yöntemdir. Mürekkeplerin ve yardımcı malzemelerin girdi kontrolleri, rengin hazırlanması, baskı bitiminde artan mürekkebin geri alınması, saklanması, tekrar kullanımı veya başka bir renk içinde kullanılması yani atık mürekkep yönetimi hep mürekkep mutfağı tarafından organize edilmelidir. Firma içinde test baskı cihazının bulunması gereken yer de mürekkep mutfağıdır.

Rengi hazırlayan kişi baskı makinesi operatörü değil de mürekkep mutfağındaki renk uzmanı olduğunda baskı makinesi operatörünüz ve baskı makineniz sadece baskı yapmak için çalışır. Böylece baskı makinenizi daha verimli kullanabilirsiniz.

Mürekkep mutfağındaki baskı prova cihazı baskı makineniz gibi çalıştığı için tüm renk denemeleri bu makinede ve yok denecek kadar az miktarda baskı altı malzemesi kullanılarak yapılır. Doğru renge ulaşıldığında belirlenen reçete ile hazırlanan mürekkep baskı makinesine verildiğinde büyük sürprizlerle karşılaşılmadan renk onaylanır ve bir an önce üretime geçebilirsiniz. Böylece daha önce baskı makinesi başında renk yapmak için harcadığınız zamanı ve verdiğiniz büyük miktarda baskı altı malzemesi firesini üretim için kullanabilirsiniz. Renk, doğru olarak hazırlanıp baskıya çok az müdahale ile girildiği için mürekkep çoğalmayacak ve atık mürekkep miktarı da düşecektir.

Bir yıl boyunca baskı makinenizi renk yapmak ve renk onayı almak için ne kadar durdurduğunuzu kayıt edip bunu makinenizin saatlik maliyeti ile çarparsanız ve buna renk ayarı için harcadığınız baskı altı malzemesi firesi tutarını eklerseniz baskı prova cihazı yatırımınızın ne kadar kısa sürede size geri döndüğünü göreceksiniz. Ayar süreleriniz düştüğünde geri kalan zamanı üretime ilave edebileceksiniz ve bu sayede makinenizin üretim kapasitesini de artırmış olacaksınız.

Bu küçük cihazın sağlayacağı bütün bu avantajları gördükten sonra biraz zaman ayırıp hesap yapmaya değmez mi?

TOERANS: RENGİ DOĞRU ELDE ETMENİN ANAHTARI

TOERANS: RENGİ DOĞRU ELDE ETMENİN ANAHTARI

Hazırlanan veya basılan rengin onaylandı / onaylanmadı kararını doğru vermek için doğru tolerans yöntemini nasıl seçileceğinin ve uygulanabilir bir toleransın nasıl tespit edileceğinin bilmesi gerekir.

Toleranslar, rengi kontrol etmek, bir üretim çalışmasında tutarlılığı sağlamak ve bir partiden diğerine değişkenliği en aza indirmek için kullanılır. Rengi ölçmek için spektral verileri ve toleransları kullanırken bile, müşteriler ve tedarikçiler yine de aynı fikirde olmayabilir. Beklentilerin net ve herkesin uyumlu olmasını sağlamak için doğru tolerans yönteminin seçilmesi ve kullanılması önemlidir. X-Rite’in Color iQC kalite kontrol yazılımı gerçekçi toleranslar oluşturmayı ve renk kalitesini değerlendirmeyi kolaylaştırır.

Bir Renk Modeli Seçme

En yaygın renk modelleri L*a*b* ve L*C*h° ‘dir. Bu renk modellerinin prensipleri Boylam, Enlem ve Rakım’a benzer. Bu üç koordinatla, dünyadaki herhangi bir yerin veya bu durumda renk uzayındaki herhangi bir rengin tam konumu tanımlayabilir.

L*a*b*

CIELAB veya L*a*b*, uluslararası olarak kabul edilen ilk renk evreni tanımıydı. L*a*b* değerleri, tüm renkli matematiksel modellerin omurgası olan tristimulus değerlerinden (X,Y,Z) hesaplanır. Bir rengin CIELAB renk uzayındaki konumu, üç boyutlu, dikdörtgen bir koordinat sistemiyle tanımlanır (Şekil 1):

  • L* rengin açıklığını veya koyuluğunu gösterir;
  • a*, rengin kırmızı-yeşil eksen üzerindeki konumudur;
  • b*, rengin sarı-mavi eksenindeki konumudur.

Bir rengin L*a*b* konumu belirlendikten sonra, kabul edilebilir renk farkını belirtmek için etrafına dikdörtgen bir tolerans kutusu çizilebilir. Ancak görsel kabul edilebilirlik bir dikdörtgen değil, bir elips şekli olduğundan, L*a*b* renk uzayında tolerans kutusu kullanmanın sorunlara neden olabileceği bazı yerler vardır. Bazı renkler onaylanmaması gerekirken onaylanabilir ve bazı onaylanabilecek renkler onaylanmayabilir.

 

Şekil 1: L*a*b* renk evreni

L*C*ho

L*C*ho renk farkı hesaplamaları L*a*b* değerlerinden türetilir, ancak matematik dikdörtgen koordinat sistemini silindirik kutupsal koordinat sistemine dönüştürür (Şekil 2).

  • L* : L*a*b* ile aynıdır ve parlaklıklığı (Lightness) temsil eder.
  • C * : renk uzayının merkezinden, ölçülen renge kadar hesaplanan vektör mesafesidir.

Daha büyük C* değerleri, daha yüksek kroma veya doygunluğu gösterir.

  • h° : iki renk arasında hesaplanan ton farkıdır.

Toleransı ayarlamak için L*C*ho kutupsal koordinat sisteminin kullanılması, bir tolerans kutusunun renk açısına göre yönlendirilerek döndürülmesine izin verir. Bu, insan gözüyle renk değerlendirmesi ile cihaz ölçümleri arasındaki farklılığı azaltır, gözle yapılan renk algısıyla daha fazla benzerlik gösterir.

Şekil 2: L*C*ho kutupsal koordinat sistemi

Tolerans Yöntemi Seçme

Bir renk modeli üzerinde iki renk konumlandırılabiliyorsa, aralarındaki mesafe hesaplanabilir (Delta) ve bir harita üzerindeki iki şehir arasındaki mesafeyi hesaplamaya benzer şekilde, kabul edilebilir bir renk aralığı (tolerans) tespit edilebilir.

DE* (CIELab Delta E)

Delta E, iki renk arasındaki farkı ölçmek için tek bir sayı kullanan global bir toleranstır (Şekil 3). A noktasından B noktasına bir yolculuk yaptığınızı düşünün. Kullanabileceğiniz farklı rotalar vardır: L*a*b* veya L*C*h° kullanmak gibi. Delta E*, “Kuş Uçuşu” iki nokta arasındaki toplam mesafenin ölçüsüdür.

Şekil 3: Delta E Tolerans metodu

DEcmc, DE94, DE2000

Bu üç eliptik tolerans, iki renk arasındaki mesafeyi ölçerek toleransları hesaplamak için kullanılan matematik algoritmalarındaki gelişmenin sonucudur (Şekil 4). Benzersizdirler, çünkü toleranslar insan gözünün algısına en iyi uyumu sağlamak üzere, rengin özelliğine göre şekil ve boyut olarak değişir.

Şekil 4: DEcmc, DE94, DE2000 tolerans metodu

 

Şeçilen Tolerans Metodunun Görsel Değerlendirme ile Uyumu

Amaç, görsel olarak hoş bir renk elde etmek olduğundan, çoğu üretici görsel değerlendirmeye en uygun tolerans yöntemini seçmek ister. Renklerin gözle yapılan değerlendirmesi L*a*b* tolerans sistemi ile yaklaşık % 75, L*C*h0 ile yaklaşık %85, CMC2: 1 ile yaklaşık %95 veya daha yüksek bir orana uyumluluk oranı gösterecektir. DE2000’de ise yaklaşık %98 görsel bir uyumluluk sağlayacaktır.

Müşteriler bazen hangi tolerans yönteminin kullanması gerektiğini belirtirler, ancak rengin doğru basıldığında emin olmak için birden çok tolerans yöntemi ile  değerlendirme yapılması önerilir. Tek bir yöntemle onaylamayı yapıyor olmak, hepsini kullanarak değerlendireme yapılamayacağı anlamına gelmez. Toleransın dış kenarına yakın gelen renkleri görsel olarak da değerlendirmek her zaman iyi bir yöntemdir (Şekil 5).

Şekil 5: Işık kabininde yapılan görsel değerlendirme.

Uygulanabilir Bir Tolerans Belirleme

Color iQC yazılımı kullanılarak renk farkı toleransları belirlenebilir ve farklı tolerans metodları kullanılarak bunlar değerlendirilebilir. Bu bölümdeki örnekler ile Color iQC’den gelen renk verileri ile uygulanabilir, gerçekçi bir tolerans belirlemek için gerekli işlem basamakları açıklanacaktır.

Gerçek Örnekler Kullanarak Tolerans Oluşturma

Tolerans parametrelerini belirlemek için hem iyi hem de kötü baskı örnekleri toplanmalıdır. Müşterinin onayladığı ve onaylamadığı numuneler seçilmeli, ardından bunlar ölçülmeli ve uygun limitleri belirlemek için en az 10-20 numune değerlendirilmelidir.

Şekil 6’da Color iQC’de DEcmc (eliptik bir tolerans) ile hazırlanmış olan grafik üzerinde yapılan renk ölçümleri görülmektedir. Yeşil noktalar ile gösterilen ölçümler mevcut tolerans dahilindedir, fakat kırmızı noktalar ile gösterilenler toleransın dışındadır. Merkezde görünen ancak başarısız kabul edilen kırmızı noktalar ise aslında üç boyutlu olan elipsin dışında kalmıştır. Sağdaki tabloda bulunan verilere bakıldığında, bu kırmızı noktalarla işaretlenmiş renklerin ya çok koyu, yada çok açık olduğu görülmektedir. Grafiksel olarak, hangi ölçümlerin onaylandığı ve hangilerinin başarısız olduğu rahatlıkla görülmektedir.

Şekil 6: DEcmc (eliptik bir tolerans) grafiği

Şekil 6’da görülen örnekde, 0001 ve 0004 numaralı numunelerin göz ile değerlendirildiğinde görsel olarak kabul edilebilir ve müşteri tarafından onaylandığını varsayalım. Bu numuneler DEcmc 1.02 ve 1.04 değerinde olduklarından, belirlenmiş olan DEcmc 1.0 toleransının çok küçük olduğu yargısına varılabilir. Toleransın revize edilerek 1,05’e yükseltilmesi, daha fazla örneğin yeşil nokta olarak işaretlenmesini, dolayısıyla onaylanmasını sağlayacaktır.

Elbette, durum asla bu kadar basit değildir. Müşterilerin daha önce reddettikleri bir renge göre, daha yüksek DEcmc’ye sahip diğer bir rengi onaylamaları alışılmadık bir durum değildir. Bu nedenle görsel değerlendirme de önemlidir. Uygulanabilir bir tolerans belirlemek için, onay verilemeyecek en düşük DE değerine sahip bir numune tespit edilir ve bu değerden daha düşük bir tolerans tanımlanır. Bu şekilde müşterinin onay vermeyeceği hiçbir renk onaylanmamış olur.

Belirlenen Toleransın Uygulanabilir Hale Getirilmesi

İyi ve kötü renk arasındaki fark bıçak sırtı gibi değildir. Örneğin, toleransınız 1,00 ise, bu 0,99’un harika bir renk olduğu ve 1,01’in berbat olduğu anlamına gelmez. Görsel olarak bunlar aslında aynı renktedir. Color iQC’de bir tolerans marjı ayarlamak, toleransın sınırına çok yaklaşmadan önce harekete geçilmesine yardımcı olabilir.

Şekil 7’deki örnekte, varsayılan tolerans % 10’luk bir marj ile 1,0’dır. 0,9’un altında kalan renkler yeşil nokta ile onaylanacak, 1,0’ın üzerindeki renkler kırmızı nokta ile başarısız olacak ve 0,9 ile 1,0 arasındaki marj bölgesinde kalan renkler ise sarı nokta ile görüntülenecektir.

Şekil 7: Sarı renk ile belirtilmiş tolerans marjı

Üretim sırasında yapılan ölçümler izlenirken Delta E’nin sarı renkli marj bölgesine girdiği görülüyorsa, baskı durdurulabilir ve önlem alınabilir. Sarı marj aralığı, yeşil nokta ile işaretlenmiş ölçümlere güvenle onay verilmesine olanak verecektir, çünkü bu marj mesafesi yeşil ile onaylanmış ölçümlerin tolerans sınırına çok yakın olmadığının garantisi olacaktır. Marj aralığının ayarı tamamen kullanıcının kontrolündedir. Bu işlem sadece toleransı biraz daha sıkı ve kontrollü hale getirir, böylece müşteri onayından geçememe tehlikesi olan her baskı, görsel olarak da değerlendirilebilir.

Birden Çok Ölçüm Kullanılmalı

Delta E veya Delta Ecmc gibi eliptik toleranslar,  onaylanan renkleri ve başarısız olan renkleri göstermede çok başarılı olsa da, sorunların nasıl düzelteceği konusunda bilgi vermezler. Sorunları düzeltmek için L*a*b* veya L*C*h0 üç boyutlu renk evrenlerinden birisi seçilmelidir.

Şekil 7’de, ikinci örneğin (0002) toleransın sınırında olduğunu, neredeyse başarısız olduğu görülmektedir. Renkteki bu bozulma neden olmaktadır? Ve bu rengi bozulmaya başlamadan önce düzeltmek için ne yapmalıyız? DL*, Da* ve Db* ‘ye baktığınızda, DL*’de 2,45 birim rengin koyulaştığı görülmekte ve Da* ve Db*’nin ise neredeyse hedef değerde olduğu görülmektedir. Bu değerlendirme baskıda rengi düzeltmek için yapılması gereken işlem konusunda karar verilmesini sağlar. Bu örnekte baskı densitesinin düşürülmesi gerekmektedir.

Color iQC’nin kullanılması, hem Delta L*, Delta a*, Delta b* (veya L*C*h0) hem de Delta E toleransı ile  çalışmayı kolaylaştırır. Şekil 8, Delta Ecmc’de toleransı gösterirken aynı zamanda DL*, Da* ve Db*’yi de göstermektedir . Aynı gibi görünse de, aslında iki ayrı tolerans ile değerlendirme yapılmaktadır. Bir numunenin onaylanması için yapılan ölçümün üç boyutlu, yeşil kare kutunun ve  elipsin içinde olması gerekir.

Şekil 8: Delta Ecmc’de toleransı gösterirken aynı zamanda DL*, Da* ve Db*’yi de göstermektedir

Şekil 8’deki tabloda DEcmc sütununda görüleceği üzere DEcmc:1,00 toleransının içinde olan ilk iki örnek onay alırken, DL*, Da* ve Db* değerlendirmesi eklendiğinde ikisinin de başarısız olduğu görülmektedir. Bu ek tolerans yönteminden yararlanmak, yalnızca müşterinin muhtemelen reddedeceği bir renge onay verilmesini engellemekle kalmaz, aynı zamanda rengin neden başarısız olduğunu da gösterir.

 

SONUÇ

Color iQC, tahmin ederek değil toleranslar dahilinde renk hakkında karar verilmesini sağlar, fakat gözle yapılan değerlendirme ihtiyacını tamamen ortadan kaldırmaz. Yazılımda tercih edilen seçeneklerin çok iyi anlaşılmış olması ve renk değerlendirmesinin en doğru şekilde yapılabilmesi için görsel değerlendirmenin kontrol sistemine mutlaka dahil edilmesi gerekir.

 

 

RENK ALGISINI ANLAMAK

RENK ALGISINI ANLAMAK

Endüstriyel renk uzmanlarının çoğu, gerçeklere dayalı renk yönetimi için spektrofotometreleri renk iş akışlarına dahil etmenin değerini bilmektedirler. Ancak görsel değerlendirme tasarım, geliştirme, renk formülasyonu, üretim ve kalite güvence süreci boyunca çoğu endüstri dalında hala önemli bir rol oynamaktadır.

Spektrofotometre ile yapılan ölçümler prosesin belirlenen değerler dahilinde çalıştığını gösterebilirken, görsel değerlendirme bazı nedenlerdenden dolayı hala önemini korumaktadır. İster yeni bir oyuncak, ister yeni bir araba olsun, bir ürün satın alan müşteriler, bu satın alma kararını gördüklerine göre verir. Ek olarak, renk ölçüm cihazları rengi çok doğru değerlendirirken, insan gözünün aksine çevresindeki renklerden etkilenmezler. Bir ürüne bakan müşteriler, çevredeki tüm renkleri görecek ve renk algıları, bu renklerin birbirleriyle etkileşim biçiminden etkilenecektir. Geliştirme, üretim ve kalite güvence sürecinde bu etkiler yalnızca görsel değerlendirme kullanılarak değerlendirilebilir.

Bu yazıda, renk algısının kişiden kişiye nasıl değiştiği incelenecektir. Ayrıca, plastik, tekstil, boya ve kaplama, otomotiv ve diğer endüstrilerdeki endüstriyel operasyonların, optimum renk kalitesini sağlamak, israfı, yeniden işleme ve döngü süresini azaltmak için görsel değerlendirme sürecini optimize etmek için atabileceği adımlar belirlenecektir.

İşinizi Başarılı Şekilde Renklendirin

İşletmeniz için renk ne kadar önemlidir, ya da daha spesifik olarak doğru renk ne kadar önemlidir? Ürünler rafa veya showroom’a ulaştığında dikkat çekiyor mu? Güven veriyorlar mı? Anında marka tanınırlığı sağlıyorlar mı?

Renk, tüm bu soruları yanıtlamada bir faktördür. Araştırmalar, satın alma kararının % 70’inin rafta veya showroom’da verildiğini ve tüketicilerin “daha taze” bir ürün almak için solmuş görünen bir paket veya ürünü değil, daha parlak renklere sahip olanları tercih edeceğini göstermektedir.

Renk İlhamı

Harika bir renge kavuşmak onu düşünmekle başlar. Bu aşamada ürün konseptleri, onları öne çıkaracak renklerle birlikte hayal edilir. Tasarımcılar, renkleri seçerken genellikle sektörlerine özel Pantone Referans Kılavuzlarını kullanırlar. Renk katalogları bu anlamda çok işe yarar, ancak zamanla yıpranmalarının en aza indirilmesi için uygun şekilde bakılmaları gerekir. Renk katalogları kirlenir veya çok fazla ışığa maruz kalırlarsa, renkler solacak ve / veya zarar görecek ve renk spesifikasyonu sürecindeki değerleri azalacaktır. İyi Bakımlı Kılavuzlar, renk seçimi için harika bir başlangıç ​​noktasıdır ve karşılaştırma amacıyla süreç boyunca kullanılabilir.

Renkli Görmeyi Etkileyen Koşullar

Genellikle rengi bir sabit olarak düşünürüz, ancak gerçek şu ki, herkes rengi farklı görür. Renge bakanlar, günün saati, çevresel koşullar, retina yorgunluğu ve hatta giydikleri giysiler veya bir önceki gece ne kadar uyudukları gibi bir dizi faktöre bağlı olarak renkleri farklı zamanlarda farklı görürler.

Renk körlüğünün aksine renk görme yetersizliği oldukça yaygındır. Aslında, her 13 erkekten biri renkleri çok doğru göremez. Kadınlar için bu oran sadece 300’de birdir.

Genel olarak bilinen birkaç renk görme kusuru vardır, ancak en yaygın olanı kırmızı-yeşil renk körlüğüdür. Yaş, ayrıca renk görmede bir faktör olabilir. Yaşlandıkça renk algımız azalmaya başlar. Bir protein pigmenti olan karoten, korneayı istila eder ve yavaşça sararmasına neden olarak renk görme yeteneğini azaltır. Bunun başlangıcını fark etmek zordur fakat bu durum başladıktan sonra devam edecektir.

Gözlerimiz ayrıca stres, hastalık ve ilaçlar gibi vücudumuzun işleyişinde rol oynayan yaşam streslerinden de muaf değildir. Kültürel, bölgesel ve etnik etkiler bile rengi nasıl algıladığımızı etkileyebilir. Kullandığınız gözlüğün UV koruyucu kaplaması, eğer kullanıyorsanız kontakt lensinizin uçuk mavı rengi renk görmeyi etkiliyebilir. (lensler düştüklerinde kolay bulunabilmereri için üreticileri tarafından çok uçuk olarak renklendirilir)

Bunlar, renk açısından kritik ortamlarda, rengin görsel değerlendirmesiyle ilgilenen herkesin rengi gerçekte ne kadar doğru gördüklerini anlamalarının önemli olmasının nedenlerinden bazılarıdır. Çözümlerden biri, özellikle işlerinin bir parçası olarak görsel renk değerlendirmesi yapmaları gerekiyorsa, renkle etkileşime giren hem kurum içi hem de saha personeli için renk görüşünü periyodik olarak test etmektir. Farnsworth-Munsell 100 Hue Testi (veya FM100 Hue Testi), uygulaması kolay bir testtir ve bir bireyin renk görüşünü ölçmek için oldukça etkili bir yöntemdir. 40 yıldan uzun süredir hükümetler ve endüstri tarafından kullanılan global bir standart olan “FM100 Hue Test”i, renk görme kabiliyetini değerlendirmek için önemli bir araçtır.

Renk bilimcileri tarafından önerilen diğer renk değerlendirme tavsiyeleri:

  • Renge bakmadan önce gözlerinizi dinlendirin, hızlıca bakın ve bir sonraki değerlendirmeden önce tekrar dinlenin. Yorgun bir göz, özellikle güçlü bir renk tarafından aşırı uyarıldıktan sonra doğru renk yargıları yapamaz.
  • Her zaman çevrenize dikkat edin. Bakılan rengi çevreleyen renkler onu farklı gösterebilir. Rengi değerlendirirken, hiçbir şeyin görüşünüzü gölgelemediğinden emin olmak için bir ışık kabini kullanın ve ışık kabinini doğru çalışır durumda tutun.
  • Renginizi aydınlatan ışık türünü tanıyın. Işık kabini, aydınlatma koşullarını kontrol etmenize ve tutarlılığı sağlamanıza yardımcı olur.
  • Renkleri karşılaştırırken, kontrollü aydınlatma koşulları altında nötr bir ortamda onları yan yana görüntüleyin.
  • Görsel değerlendirmeye ek olarak renk değerlerini sayısal olarak görmek için bir renk ölçüm aracı kullanın. Bir kolorimetre veya spektrofotometre, sübjektif değerlendirme yerine objektif ölçümler sağlar ve çevredeki renklerden etkilenmez.

Gün Işığının Hep Aynı Özellikte Değildir

Doğal gün ışığı genellikle renk yargısını bozmayan tek ışık kaynağı olarak kabul edilir. Ancak “doğal gün ışığı” ile ilgili sorun, görünüşünün ve spektral özelliklerinin günden güne, mevsimden mevsime ve hatta aynı gün boyunca önemli ölçüde değişebilmesidir. Bulutlu bir gün gri ve sıkıcı görünebilir; buna karşın kristal berraklığında parlak bir gökyüzü ise çok mavi görünebilir. Gün ışığı kalitesindeki değişiklikler, atmosferik koşullardan, mevsimlerin değişiminden, günün saatinden,hava kirliliğinden, bulunduğunuz yerin irtifasından ve hatta bir şehirde veya ülkede olmanıza bağlı olarak etkilenir.

Aşağıdaki görüntü, renk algısının günün saatine göre nasıl değişebileceğini göstermektedir. Öğlen saatlerinde araba kesinlikle kırmızı görünüyor, ancak geceleri çok daha mavi bir ton alabilir.

Gece                Öğlen               Floresan ışığı               Gün batımı

Bir rengi değerlendirmek için öğlen saatlerinde dışarıya çıkmak, renk kalite kontrolü için çok doğru bir yaklaşım değildir. Renk değerlendirme açısından uygun olmayan ortamlar için en iyi çözüm, her zaman tutarlı aydınlatma sağlayan bir ışık kabinidir. Piyasada birçok ışık kabini seçeneği vardır, bu nedenle ürünlerin yaşam döngüleri boyunca karşılaşabilecekleri aydınlatma koşullarını dikkate alarak ve bu koşulları doğru bir şekilde simüle edebilecek bir ışık kabinini seçmek önemlidir. Ürünler öncelikle ev ortamında mı? süper markette mi? dış ortamda mı? yoksa şimdiye kadar sayılan her ortamda mı? bulunacaktır. Ürünün görüleceği her ışık kaynağı kullanılarak renk değerlendirme yapmılmalıdır. Örneğin, plastik bahçe süsleri üretimi için, ürünlerin gün ışığı kaynağı ve flüoresan mağaza aydınlatması altında güzel görünmeleri istenir. Veya parçaları farklı tesislerde üretilmiş kulaklıkları düşünelim. Farklı malzemelerde aynı rengi elde etmek kolay değildir. Deri kulak pedleri, köpük kafa yastığı ve baskılı metal kenarların fabrika aydınlatması altında renlerinin eşleşiyor olması, o kulaklığın mağazanın floresan ışıkları altında, dış ortamda güneşte veya ev ortamının aydınlatmasında eşleşecekleri anlamına gelmez.

Beyazdan daha beyaz

Rengin görsel değerlendirmesindeki diğer husus, plastikler, boyalar – kaplamalar ve kağıt dahil olmak üzere bir dizi malzeme üzerinde “beyazdan daha beyaz” bir etki elde etmek için optik beyazlatıcı ajanlarının (OBA) kullanımıdır. Bu optik beyazlatıcılar, ürünlere daha parlak, daha beyaz bir görünüm kazandırır ve beyaz ürünlerde zamanla oluşabilecek sararmayı önler.

OBA kullanılan üretim süreçlerinde renk tutarlılığını doğru bir şekilde ölçmek ve korumak zordur. OBA’ların eklenmesi ürünlerin daha parlak olmasını sağlarken, üretim sürecinde rengin algılanma şeklini temelden değiştirir.

OBA’lar flüoresans renkler gibi davranır. 400 nanometrenin (nm) altındaki dalga boylarında görünmez ultraviyole (UV) radyasyonu absorbe ederler ve bir elektro fiziksel değişim yoluyla, ışığı çoğunlukla görünür spektrumun mavi ucunda yaklaşık 400 ila 450 nm’de yayarlar. Bu ışık, parlatıcı kullanılan ürünlerden yayıldığında, “beyazdan daha beyaz” bir renge sahip olarak algılanırlar, çünkü OBA ile parlatılmış malzemeden gözlenen ışık, malzemenin üzerine düşen ve yansıyan ışık ile OBA nın yaydığı ışığın toplamıdır. “Siyah” ışık olarak adlandırılan ultraviyole ışık kaynağı altında, çeşitli miktarlarda OBA içeren ürünlerdeki görünür renk farklılıkları net bir şekilde tespit edilebilir. Daha fazla OBA içeren ürünler daha açık görünürken, daha az OBA içeren ürünler daha koyu görünecektir. OBA’ların miktarını ve etkisini doğru şekilde değerlendirmek için, UV bileşenli bir aydınlatma kaynağı gereklidir.

Daha az OBA              Daha çok OBA

Ultimate Textiles gibi şirketler, görsel değerlendirmenin doğru yapılabilmesi için kontrollü bir ortam oluşturmuşlardır. Başkan Anthony Guarriello, renklerin incelendiği ve ölçüldüğü ortamın aydınlatmasının önemli olduğunu anlamıştır. Bu amaçla, boyacıların masaları üzerinde kontrollü aydınlatma ve laboratuvarda bir X-Rite SpectraLight ışık kabini kullanılmaktadır. Numune odası, boyacıların ofisi ve laboratuvarın aydınlatılmasında TL-84 dar bant 4.100 0K ışık kaynağı kullanılmıştır ve bu odaların duvarları ise Munsell Natural Gri ile boyanmıştır.

Malti Rugs of India firması, SpectraLight QC armatürlerle donatılmış bir X-Rite Harmony Room ile aydınlatmayı bir adım öteye taşıyor. Prova ve değerlendirme alanları olarak adlandırılan bu özel tasarlanmış görsel değerlendirme odaları, müşteri deneyimini simüle eder ve renk paleti uyumu ve doğruluğu için ürünün değerlendirilmesi yapılmasına imkan sağlar. Harmony Odasında, optimum görüntüleme koşullarının sağlanması için tavanlarda ve/veya duvarlarda ve ayrıca mobil standlarda SpectraLight QC armatürler bulunmaktadır. Malti Rugs ayrıca, boyama işlemi sırasında numune iplik çilelerinin kontrollerinin hızlı yapılması için boyahanede bir X-Rite Judge II ışık kabini kullanıyor ve bunları Harmony Room’da incelenen onaylanmış örneklerle karşılaştırıyor. Sonuç olarak şirket, ilk denemede renk onaylarını alıyor ve üretim sürecinde büyük miktarda zaman tasarrufu sağlıyor.

Mükemmel Renklere Ulaşmak  ve sürdürmek

Renk sanatı ve biliminde lider olan X-Rite, endüstriyel sektördeki şirketlerin mümkün olan en iyi renk yönetimi süreçlerine sahip olmalarına yardımcı olacak zengin bilgi birikimine sahiptir. Rengin görsel değerlendirmesi, kontrollü aydınlatma sistemleri, formülasyon çözümleri, renk ölçüm cihazları ve daha fazlası hakkında bilgi edinmek için www.xrite.com/resources adresini ziyaret edebilirsiniz.

 

METAL DECO ve METALİZE MALZEMELER İÇİN DOĞRU SPEKTROFOTOMETRE SEÇİMİ

 

Küresel Geometri – 45:0 Geometri

Yansıtıcı yüzeyler ve metalik mürekkepler hem ambalaj hem de baskı uygulamalarında daha popüler hale geldikçe, renk ölçümünün tutarlı olması sorunlu olabilir. Matbaacılar ve baskılı ambalaj üreticileri, mevcut ölçüm seçeneklerini iyi bildikleri taktirde, renk tedarik zinciri içinde rengi doğru ve tutarlı olarak elde edebilmek için uygun çözümleri daha iyi seçebilirler. Bu teknik inceleme, küresel ve 45:0 spektrofotometrelerin arasındaki farkları açıklamak, hangisinin ne zaman kullanılması gerektiğini tanımlamak ve matbaaların ve baskılı ambalaj üreticilerinin kendi ihtiyaçları için hangi spektrofotometre türünün en uygun olduğunu belirlemelerine yardımcı olmak için hazırlanmıştır.

Giriş

Baskı ve ambalaj dünyasında, özellikle ürünlerin raflardaki çekiciliği veya marka bilinirliği söz konusu olduğunda farklılaşma çok önemlidir. Müşteriler ve/veya marka sahipleri, ürünlerinde canlılık ve ilgi çekiciliği öne çıkmalak için benzersiz baskı ve sonlandırma tekniklerine yöneliyor. Bu genellikle metalize veya ayna benzeri baskı altı malzemelerine baskı yapılmasıyla elde edilebiliyor. Bu, marka görünürlüğünü artırmak için etkili bir strateji olsa da, matbaacı veya baskılı ambalaj üreticileri için bazı zorluklar ortaya çıkarmaktadır.

Metalize folyo üzerinde yarı saydam mürekkepler kullanarak çarpıcı metalik görüntüler üretmek, yeni bir dizi renk ölçüm zorluğu getiriyor. Matbaacılar ve baskılı ambalaj üreticileri, marka sahibinin beklentilerini karşılamak ve mümkün olan en yüksek kaliteyi korumak için bu baskı altı malzemeleri üzerine basılan renkleri doğru bir şekilde ölçebilmelidir.

Bu teknik inceleme, yansıtıcı ve dokulu yüzeylerde renk ölçümüne yönelik teknikleri ve araçları açıklamaktadır ve bu amaçlar için küresel geometrinin etkinliğini 45:0 geometrili spektrofotometrelerle karşılaştırmaktadır. Yansıtıcı yüzeylerde renk ölçümü ile ilgili olarak iki teknoloji arasındaki farkı detaylandırmanın yanı sıra, bu teknolojilerin her biri için ideal olan uygulamaları belirlemektedir. Amaç, matbaacılara ve baskılı ambalaj üreticilerine, ürettikleri ürünler için doğru cihazı veya cihazları seçmede ve gelecekteki uygulamaları görmelerinde yardımcı olmaktır.

Küresel geometri veya 45:0: geometri arasındaki fark nedir?

Günümüzde baskı ve ambalaj endüstrilerinde kullanılan başlıca iki tip spektrofotometre vardır: Endüstri standardı geleneksel 45:0 (veya 0:45) geometrili spektrofotometreler ve küresel (veya difüze/8°) geometrili spektrofotometreler. Otomobil endüstrisi veya diğer endüstriyel uygulamalar gibi metalik yüzeylerin renk ölçümünün yaygın olduğu diğer endüstrilerde, çok açılı (Multy Angle – MA) spektrofotometreler yaygın olarak kullanılmaktadır. Bunlar, oldukça karmaşık oldukları, baskı ve ambalaj endüstrilerinde rengi doğru bir şekilde ölçmek ve iletmek için gereken kapsamın ötesinde oldukları için burada tartışılmayacaktır.

Terminoloji

Önce terimlerin ne anlama geldiğine bakalım. X-Rite eXact gibi 45:0 geometrili bir cihazda, ilk rakam aydınlatma açısını, ikinci rakam ise gözlemci açısını ifade eder. 45:0 geometrili spektrofotometrede, ışık kaynağı, ölçülen numunenin yüzeyini 45°’lik bir açı ile aydınlatır ve dedektör, yansıyan ışığı 0°’de veya nesnenin yüzeyine dik olarak algılar. 45:0 spektrofotometrenin geometrisi Şekil-1’de görülmektedir. Küresel geometrili (veya difüze/8°) bir spektrofotometre ile, ölçülecek nesne her yönden aydınlatılır ve dedektör, yansıyan ışığı ölçülen nesnenin yüzeyinden 8°’lik bir açıyla algılar.

Küresel (veya difüze/8°) bir spektrofotometre ile, ölçülecek nesne her yönden aydınlatılır ve dedektör, yansıyan ışığı ölçülen nesnenin yüzeyinden 8°’lik bir açıyla algılar. Bu, “küresel geometri” olarak da bilinir, çünkü bu cihaz küre şeklindedir ve ışığı yansıtmak ve yaymak için kullanılan oldukça yansıtıcı beyaz bir maddeyle kaplıdır.

X-Rite Ci6x gibi küresel bir spektrofotometrede küre, mükemmele yakın beyaz bir reflektördür. Aynı zamanda çok düşük parlaklıkta mat bir yüzeydir. Işık demeti kürenin yüzeyine çarptığında, ışığın %99’undan fazlası yansıtılır. Aynı zamanda kürenin mat oluşu ışığın her yöne rastgele dağılmasına neden olur. Bu işlem, saniyenin çok kısa bir bölümünde onlarca kez kendini tekrar eder ve kürenin kendisinin ışık kaynağı olmasına neden olur. Küresel bir spektrofotometrenin nasıl çalıştığı Şekil-2’de görülmektedir.

45:0 Spektrofotometre: Kullanım Örneği

Baskıları ölçerken, X-Rite eXact gibi bir 45:0 spektrofotometre, optimum ölçümler sağlamak için rengin yanı sıra parlaklık ve doku etkisini de ölçüme dahil eder. 45:0 geometrili cihazlar rengi insan gözüyle aynı şekilde algıladıkları için genellikle düzgün veya mat yüzeylerde renk ölçümü gibi uygulamalarda kullanılırlar. Bu nedenle baskı ve baskılı ambalaj işlemlerinde 45:0 geometrili spektrofotometreler tercih edilir.

Ancak ayna benzeri ve yansıtıcı yüzeylerin kullanımının artmasıyla, basım işletmeleri tarafından üretilen bu tür ürünler için her zaman ilk tercih olmayabilirler. Herhangi bir parlak yüzeyi ölçerken, 45:0 geometrili bir cihaz, Şekil 3’te gösterildiği gibi ışığın önemli bir miktarını -45°’ye yansıdığı için kaçıracaktır. Bu durum, aynı rengin parlak ve  mat yüzeyli baskı altı malzemelerine yapıldığı durumda, parlak baskı altı malzemesine yapılan baskı neticesinin daha koyu ve daha doygun görünmesinin temel nedenidir. Bu durum metalik esnek ambalaj malzemeleri, teneke kutular gibi metalik yüzeylere basılan renkler için de geçerlidir. Aynı zamanda, pazarlama malzemeleri için giderek daha popüler hale gelen metalik baskı altı malzemeleri üzerine yapılan ofset veya dijital baskılar için de geçerlidir.

45:0’lık bir cihazla kaba dokulu yüzeylerin ölçülmesi, ayna yansımasına benzer şekilde, ışığın eşit miktarda yansımaması nedeniyle ölçümde olumsuzluklar yaratır. Tekstil veya halı gibi malzemeler de dahil olmak üzere bu yüzeyler bir küresel spektrofotometre tarafından sağlanan difüze ışık ile daha doğru ölçülür.

45:0 geometrili bir cihazla mat bir yüzeyin ölçümü Şekil 4’te gösterilmektedir.

45:0 spektrofotometre yalnızca “specular excluded” (parlaklık hariç) ölçümler yapabilir, bu da basitçe yüzeydeki ve parlaklıktaki değişikliklerin ölçümü etkilediği anlamına gelir.

Küresel Spektrofotometre: Kullanım Örneği

Küresel (veya difüze/8°) spektrofotometre ile kullanıcılar, ölçülen yüzeyin parlaklık bileşenini dahil etme veya hariç tutma seçeneğine sahiptir. Teknik terimlerle buna “specular included” (parlaklık dahil) veya “specular excluded” (parlaklık hariç) denir.

Bu nedenle, küresel spektrofotometre, parlak veya ayna benzeri bir yüzeye, metalik folyo üzerine ve çok parlak yüzeylere basılan renkler için tercih edilen ölçüm cihazıdır. Metalik bir baskı altı malzemesinin yansıtma etkisi, cihazın özel olarak kaplanmış küresi içerisinde yansıtılır ve bu, dedektörün ölçmesi için yeterli miktarda ışık sağlar. Küresel cihaz yansıyan ışığı ölçebildiğinden, gözün gördüğüne çok yakın ölçümler verecektir. Örneğin, bir alüminyum kutu, metal şişe kapağı, metalik bir ambalaj veya bazı metalik mürekkepler gibi.

Tüm bunlar, pratikte küresel spektrofotometrenin çok yönlü olduğu anlamına gelir, çünkü baskı altı malzemesinin yüzey özelliklerinin etkisi olsun veya olmasın bir rengin daha doğru ölçülmesini sağlarlar.

Metalik (Yaldız) Mürekkepler

Bazı durumlarda, bir grafiği veya markayı ön plana çıkartabilmek için yaldız (metalik) mürekkepler kullanılır. Metalik mürekkepler çok çeşitli türlerde olabilir ve çeşitli pigment ve metallerden oluşur. Kalite kontrol için bir küresel geometrili spektrofotometre ihtiyaçları karşılayabilir. Uygulamada, mürekkep film kalınlığının ve baskı altı malzemelerinin önemli bir rolü vardır. Bazı durumlarda 45:0 geometri yeterli olacaktır, bazı durumlarda küresel geometri gerekli olabilir ve zaman zaman da çok açılı spektrofotometre gerekli olabilir. Deneyimli bir renk uzmanından bu konularda yardım almakta fayda vardır.

Doğru Spektrofotometreyi Seçmek

Baskı ve baskılı ambalaj firmaları, metalik folyo veya diğer ayna benzeri yüzeyler üzerinde yarı saydam mürekkepler kullanılarak basılan ürünlere ve ayrıca tekstil ve diğer pürüzlü yüzeylere baskı yapılan ürünlere yönelik artan bir talebin olduğunu görmektedirler. Bu nedenle baskı ve baskılı ambalaj firmaları marka renklerinin ve diğer renklerin doğru bir şekilde basılmasını sağlamak için giderek daha fazla zorlanacaklardır. Bu sorunu gidermenin en uygun yolu küresel geometrili bir spektrofotometre kullanmaktır. Ancak basılan tüm işlerde metalik mürekkepler kullanılmaz veya metalik yüzeylere baskı yapılmaz, bu tip işler için de kullanılacak en iyi spektrofotometre X-Rite eXact gibi 45:0 geometrili bir cihazdır.

45:0 spektrofotometre kullanarak folyo veya metal üzerindeki mürekkepleri ölçmek mümkün olsa da, elde edilen ölçüm değerleri numunenin gerçekte olduğundan daha koyu ve daha doygun olduğunu gösterebileceğinden, kullanıcılar teknolojinin sınırlamalarını anlamalıdır.

Yapılan baskılar için en uygun spektrofotometre belirlenirken, kritik ölçümlerin 45:0 geometri ile mi yoksa küresel geometri ile mi yapılabileceğini veya her iki tip cihazın da baskı tesisinde bulunmasının daha mantıklı olup olmadığını belirlemek için hem basılan işlerin hem de müşterilerin ihtiyaçları iyi analiz edilmelidir.

Şekil 5: 45:0 geometrisindeki bir cihazda, , ışık kaynağından ayna benzeri yüzeye gönderilen ışık, aynı açı ile yansıyacağı için dedektöre ulaşamayacak ve cihaz esasen “kör” olacaktır.

Flekso Baskı Sisteminde Proses Kontrolü

Flekso baskı sisteminde hedeflenen rengi elde etmek ve sürekliliğini sağlamak için, iyi bir renk yönetimi sistemi ve proses kontrol sistemi kurulması gerekir. Aksi takdirde, sadece şansınız yaver giderse hedeflediğiniz renkleri elde edebilirsiniz. Her ne kadar bu sistemleri kurmak biraz çaba ve zaman alsa da buna değer. Müşterileriniz daha memnun olacaklar, baskı hazırlık süreleri daha kısalacak ve daha az ayar firesi ile zamandan ve maliyetten tasarruf edeceksiniz.

Şekil 1: X-Rite exact, Best Match özelliği ile flekso baskı proses kontrolünde operatöre önerilerde bulunur.

Renk yönetim sistemini kurun.
Kalibre edilmemiş bir dijital prova sisteminden bir işin prova çıkışını alıyorsanız, doğrulanmamış klişeler hazırlıyorsanız ve baskıda renk ölçümü yapılmıyorsa, baktığınız renklerin doğru olup olmadığını anlamanın hiçbir yolu yoktur. Renk yönetimi, cihazlarınızın ve baskı makinelerinizin her işte tutarlı olarak doğru renk üretebilmesini sağlar.

Renk ölçüm cihazlarına yatırım yapın.
Basılan rengin doğru olduğunu değerlendirmek için sadece gözlerinize güvenemezsiniz. Renk algısında yanılma payı küçümsenemeyecek seviyededir, ancak renk ölçüm cihazları aynı sınırlamalara sahip değildir. Bir flekso baskı iş akışında spektrofotometreler, dijital prova çıktıları ve baskıların kalite kontrolünün yanı sıra  dijital prova sistemi ve baskının kalibrasyonu için de kullanılabilir.

ISO standartlarını değerlendirin.
Uluslararası Standart Organizasyonu (ISO), baskı sistemleri için ISO 12647’yi geliştirmiştir. ISO 12647-6 Flekso baskı sistemi için geliştirilmiştir. Bu standart, yalnızca mürekkeplerin zemin densitelerini tanımlamak yerine gerçek renk değerini tanımlamıştır.

Bu konuda yardımcı olacak birkaç kaynak aşağıdaki gibidir:

  • FTA (Flexographic Technical Association), ISO 12647-6 Flekso baskı sitemine uygun genel kurallar içeren “First” adlı bir el kitabı geliştirmiştir.
  • EFIA (European Flexographic Industry Association) flekso baskı uygulamaları için kılavuzlar ve el kitapları hazırlamıştır.

Üretim hedeflerini belirleyin.
Proses kontrolü, hedef değerlerin belirlenmesiyle başlar, ardından bunları elde etmek için proses ayarlanır. Üretim için, mürekkeplerin renginden (Hue Açısı) ve baskı altı malzemesi renginin L*a*b* değerinden daha fazlasına ihtiyacınız olacaktır. Baskı hedefleri, zemin baskılar, birbiri üzerine basılan mürekkepler için  L*a*b* değerleri ve tram ton şişmesi değerlerini içermelidir. Bunlar standartta yayınlanmış hedef değerlerden veya kendi

baskınızdan sizin geliştirdiğiniz özel değerler olabilir. Önemli olan, çalıştığınız her baskı koşulunda üretim için standart hedef değerlerin oluşturulmasıdır.

Hedefleri ve toleranslarını oluşturun.
İlk adım, baskı makinesinin değişkenlerini belirlemek olmalıdır. Bu, seçtiğiniz baskı altı malzemesi ve uygulamaya uygun tram sıklığını, aniloks merdane değerini, mürekkebi, klişeyi, klişe bandını ve diğer baskı parametreleri kombinasyonunu belirleyecektir.

Ardından, hedef değerleri belirlemek için baskı makinesinin parmak izi (finger print) alınmalıdır. Parmak izinden elde edilen değerler daha sonra üretimde kontrol şeritlerinin ölçümü için kullanılacaktır. Parmak izi baskısı test sayfasında cmyk renklerinin yanı sıra, gri balans, over print/trapping peçleri bulunmalıdır. Bu test sayfasında ayrıca, tramlı skalalar, baskı basıncını gösteren görseller, kayma ve baskı ayar rehberleri (registration) ve baskı kalitesini değerlendirmek için çeşitli görseller bulunmalıdır. Bu skalalardan yapılan ölçümler baskıdaki üretim hedefleri olarak belirlenecektir.

Şekil 2: Örnek Baskı Parmak İzi (finger print) Test Formu

Parmak izi çalışması sürecinde alınan bir çok numunenin ölçümü, bu baskı sürecinde beklenebilecek değişkenliğin hesaplanmasına yardımcı olmak için kullanılacaktır. Değişkenlik, belirtilen üretim toleransından büyükse, ya spesifikasyon ya da baskı koşulları ya da her ikisi beraber yeniden düzenlenmelidir.

Bu yeni hedefler ve toleranslar bundan sonraki baskılarda da kullanılabilir. Baskı ayar veya üretim sırasındaki ölçümler tolerans dışı olduğunuzu gösterdiğinde, üzerinde çalışılması gereken bir hata olduğu anlamına gelir. Üretim sürecinde bu ne kadar erken fark edilir ve çözümlenirse, üretim süreci de o kadar uygun maliyetli olacaktır.

Dijital Provayı iş akışınıza dahil edin.
İyi bir dijital prova, baskı makinesinin işi ve renkleri nasıl basabileceğini temsil eder. İşi yürütmek için müşteri onayını almak ve baskı operatörlerine tam olarak neyi başarmaya çalıştıklarını göstermek için kullanılabilir. Provalar birçok kaynaktan gelebilir. Bazı durumlarda, baskıyı yapan firma tarafından bile üretilmezler. Eğer kendinizin oluşturduğu standartlarla baskı yapıyorsanız, kendi ölçümlerinizi yapmanız ve kendi ICC profillerinizi hazırlamanız gerekir.

Şekil 3: Çoğu mürekkep püskürtmeli dijital prova sistemleri, ICC profilleri veya ölçüm dosyalarıyla karakterize edilen referans baskı koşullarından baskı makinesini simüle edebilir. Bu ICC Profiller www.color.org internet sitesinden temin edilebilir.

Dijital provaları standart aydınlatma koşulları altında değerlendirin.
Uygun olmayan aydınlatma koşulları basılmış renklerin görüntüsünü değiştirebilir. Aslında, uygun olmayan aydınlatma koşulları  dijital provanın rengini basılmış bir işe göre daha farklı bir şekilde değiştirebilir. Baskı operatörü provaları ve basılmış işleri uygun olmayan aydınlatma koşulları altında görüntülüyorsa ve ölçümden çok gözle yapılan değerlendirmeye göre değişiklik yapıyorsa, rengin hatalı olma ihtimali artacaktır. Baskılar daima ISO 3664 standardına uygun aydınlatma koşulları altında görüntülenmelidir. D50’ye (gün ışığına) ek olarak, etiket ve kutu gibi ambalajın farklı bölümlerinin renk eşleşmesini sağlamak için, tüketicinin mağazada ürüne baktığı mağaza ışığı (TL84) veya evinde kullandığı ev aydınlatmasını (A) simüle eden diğer ışıklar altında değerlendirilmeleri gerekebilir.

Baskı makinesinin davranışını izleyin.
Baskı kontrol şeritleri, baskı makinesinin davranışını izlemek için önemli bir araçtır. Baskı kontrol şeridinde zemin densitesi, trapping, nokta şişmesi ve gri balans ölçümlerinin yapılabileceği peç’ler bulunmalıdır. Ölçümler bu alanlardan yapılır ve ardından bu ölçümler “standartlar” olarak adlandırılan hedef değerler ve toleranslarla karşılaştırılır.

Bazen bu standartlar ISO tarafından tanımlanır, böyle olmadığı durumlarda sizin özel baskı koşullarınıza uygun, firmaya özel standartlar tanımlamak için test baskıları yapmanız gerekir.

Şekil 4: Zemin densitesinin doğru olması, rengin doğru basıldığı anlamına gelmez. Yukarıdaki görüntüler örnek olarak verilirse, bunlar aynı zemin densitelerinde  basılmışlardır, ancak oldukça farklı gözükmektedirler. Sorun, nokta kazancı (şişmesi), trapping veya mürekkeple ilgili olabilir. Bu görseller, doğru rengi  elde etmek için sadece zemin densitesi değerine güvenilemeyeceğini göstermektedir.

G7’yi dikkate alın.
G7, nötr kalibrasyona (gri balans) odaklanan ISO 10128 ‘standardının bir uygulamasıdır. Kuzey Amerika’da yaygın olarak kullanılmaktadır ve dünya çapında kabul görmektedir. G7, kullanılan baskı sistemleri farklı olsa dahi baskıda benzer ve tutarlı bir gri ton dengesi elde etmenize yardımcı olabilir. G7’nin arkasındaki ana fikir, açık tonlardan koyu tonlara kadar nötr gri dengesini sağlamak için baskı kalıbı gradasyon eğrilerini kullanma yöntemidir. Gri dengesini elde etmek için, her rengin kalıbı için kendine has bir gradasyon eğrisi ve kendi tram ton şişmesi değerleri olacaktır.

Standart Operasyon Prosedürleri (SOP) geliştirin.
Bu noktaya geldikten sonra, her şeyi belgelemeniz ve iş akışına dahil olan herkese iletmeniz gerekir. Standart operasyon prosedürleri (SOP) bir yol haritası oluşturur, sorunların çözülmesine yardımcı olur ve işe yeni alınan personeli eğitmeyi çok daha kolay hale getirir. SOP’ler uygun şekilde geliştirildiğinde ve uygulandığında, vardiyası veya konumu ne olursa olsun firmadaki herkesin aynı şekilde çalışmasını sağlarlar.

Renk Sizin Kontrolünüzde olsun!
Uluslar Arası Standart Organizasyonu (ISO), endüstri standartları oluşturur ve her sektör, bu standartları sağlayabilmek için çeşitli özellikler ve uygulama teknikleri geliştirmiştir. Flekso baskı makinesinde tekrarlanabilir, doğru renk baskıları yapabilmek için sistemlerinizi bu baskı özelliklerini ve standartları karşılayacak şekilde çalıştırmanız, aynı baskı koşulunu simüle eden dijital provaları kullanmanız ve baskılarınızı doğru ışık altında görüntülemeniz gerekir.

Odak Kimya uzman kadrosuyla; G7, Renk Yönetimi, Baskı Standardizasyonu, Standart Aydınlatma Koşulları ve Dijital Prova konularında ve bu konulardaki her türlü ihtiyacınızda size destek vermeye hazırdır.

Üretiminizi Yalın Bir Şekilde Renklendirin

Baskılı Ambalaj Üretiminde Yalın Üretim Sürecinin etkili olarak uygulanmasında Rengin rolü.

Her şeyin ışık hızında hareket ettiği bir dünyada yaşıyoruz. Markalar tüketici talebi, yasal düzenlemeler veya diğer dinamiklerden kaynaklanan ambalaj değişimlerine çok hızlı yanıt vermek istemiyorlar, çünkü markaların aynı zamanda ürünleri coğrafi bölge, mevsimsellik, özel etkinlikler ve diğer birçok koşul için özelleştirme istekleri olmakta ve bu durum da stok kodlarının çoğalmasına neden olmaktadırlar. Sonuç, yüksek adetli üretimler için uygun maliyetli olarak tasarlanmış bir üretim ortamını, giderek daha küçük partiler halinde gelen siparişleri hızlı bir şekilde üretilebilir hale getirmektir.

Artık etiketler ve baskılı ambalaj üreticileri, fire ve manuel dokunuşlar dahil olmak üzere tüm olası katma değeri olmayan unsurların üretim sürecinden çıkarılmasını sağlamak üzere her zamankinden daha fazla ayrıntılı bir şekilde etiket ve ambalaj üretimi ile ilgili tüm süreçleri gözden geçirmelidir. Bu, bir üretim sistemi içinde fireyi en aza indirmeye yönelik sistematik bir yöntem olan ve aynı zamanda yüksek kalite ve üretkenliği koruyan YALIN ÜRETİM’in özüdür.

Yalın olurken, Renkleri Unutmayın

Bir çok baskılı ambalaj üreticisi, üretkenliği artırmak ve fireyi azaltmak için şimdiden adımlar atmıştır. Yine de, genellikle aşırı fireye ve siparişin yeniden üretimine neden olan temel bir unsuru gözden kaçırmaktadırlar, bu da renk kalite kontrolüdür. Renk kalite kontrolünün başarılması, markanın küresel tedarik zincirinin diğer üyeleriyle uyumlu bir şekilde her işte ve işten işe tutarlı renk üretme becerisi demektir.

Bu makalede, firmaların renk kalite kontrolünü nasıl geliştirebileceklerini ve böylece üretkenliği ve karlılığı nasıl artırabileceklerini tartışacağız. Ayrıca, mevcut durumlarını değerlendirmek, hedeflenen durumu tanımlamak ve bu hedefe ulaşmak için gerekli olabilecek tüm yatırımlara yönelik “Yatırımın Geri Dönüşü”nü (ROI) hesaplamak için baskılı ambalaj üreticilerinin kullanabileceği araçlar hakkında bilgi paylaşacağız.

Deneyimlerimize göre bu stratejileri benimseyen kuruluşlar, mürekkep mutfağından baskı birimine ve kalite kontrolüne kadar renk ölçümü ve renk yönetimi alanındaki yatırımların ne kadar hızlı geri döndüğüne şaşırıyorlar. Daha detaylı bir renk ölçümü ve renk yönetimi iş akışı uygulanmasının, renk kalitesini nasıl arttırdığına da şaşırıyorlar.

“ColorCert [istatistiksel süreç kontrolü], ICC profillerimiz, mürekkep formülasyonumuz ve provalarımız da dahil olmak üzere farkında olmadığımız ancak yaşadığımız sorunlar konusunda bize görünürlük sağlıyor.” – Vincent Whatley, Ultimate Packaging Color Management Program sorumlusu (İngiltere)

Yalın Üretim İçin Renkle İlgili Araçlar, İpuçları ve Teknikler

Pazar trendlerine ayak uydurmak için, ileri görüşlü baskılı ambalaj üreticilerinin çalışma yöntemlerini değiştirmeleri gerekiyor. Uzun süredir uygulanan pek çok denenmiş ve doğru olarak kabul edilen baskılı ambalaj üretim yöntemleri, temposu giderek hızlanan bir dünyaya ayak uydurmak için yeniden değerlendirilmektedir. Birçok baskılı ambalaj üreticisi, istedikleri sonuçları elde ettikleri için zaten bildikleri süreçlerden memnun olsalar da sistemde, maliyeti yüksek zaman ve verimlilik sızıntıları olabilir, bu durum kapasite büyümesini sınırlandırabilir ve bu rekabet için bir dezavantajı olabilir. Süreç, Değer Akışı Haritalası olarak adlandırılan yöntemle operasyonun mevcut durumunun analiz edilmesi, gelecekteki durumun görünüşü ve boşlukların tanımlanmasıyla başlar.

Değer akışı haritası

Değer Akışı Haritası, bir ürünü veya hizmeti başlangıcından müşteriye taşıyan olaylar dizisi için mevcut durumu analiz etmek ve gelecekteki bir durumu tasarlamak için kullanılan bir yalın yönetim yöntemidir. Karmaşık ambalaj tedarik zinciri de dahil olmak üzere neredeyse her değer zincirine uygulanabilir.

Değer Akışı Haritası, bir ürünü veya hizmeti tamamlamak için gereken tüm süreç adımlarını görsel olarak temsil etmek için kullanılır. Organizasyonunuz aracılığıyla tedarikçiden müşteriye malzeme akışının bir temsilidir. Bu aracı kullanarak, üretkenliğinizi ve veriminizi etkileyebilecek kısıtlamalar, aşırı stok ve diğer engeller veya süreçteki kopukluklar dahil olmak üzere iş akışınızda gecikmelerin nerede olduğunu ve bunun sonucunda karlılığınızın ne olduğunu bir bakışta görebilirsiniz. Ambalaj üretiminde yalın olmak için harika bir başlangıç noktasıdır.

Bu yaklaşım:

  • Öncelikli bir şekilde potansiyel iyileştirme fırsatlarını belirlemenize yardımcı olur ve değişiklik gerçekleşmeden önce sürecin anlaşılmasını sağlar.
  • Parçalı olarak optimize etmeye çalışmak yerine, tüm süreci görme, anlama ve iyileştirmek için bütünsel bir strateji belirleme becerisiyle eksiksiz bir değerlendirme sağlar.
  • Yalnızca semptomları ele almaktan ziyade sorunların temel nedenlerini düzeltir.

Fiziksel ve Sanal Dünyaları Dengelemek

Karmaşık bir tedarik zincirinde tutarlı renk sağlamak için ilk adım, rengi yalnızca herkes tarafından kolayca anlaşılacak, aynı zamanda çok özel olacak şekilde belirlemek değildir. Tarihsel olarak, markalar ve tasarımcılar, karmaşık numunelerin veya maketlerin yapımından geleneksel Pantone katalogları gibi fiziksel referanslara kadar renkleri belirlemek için çeşitli teknikler kullanmışlardır. Tarihsel olarak, markalar ve tasarımcılar, karmaşık örneklerin veya maketlerin yapımından geleneksel Pantone Eşleştirme Sisteminden Pantone Katalogları gibi fiziksel referanslara güvenmeye kadar çeşitli renk özellikleri için çeşitli teknikler kullanmışlardır. Bu yöntemler, renk seçimi ve tanımlanmasının ilk aşamalarında görsel değerlendirmenin her zaman renk yönetimi sürecinin bir parçası olması gerektiğinden dolayı hala geçerlidir.

Ancak, markalar ve tasarımcılar renkleri tedarikçilere ve paydaşlara daha verimli bir şekilde iletmek için ürünü pazara sunma süresini hızlandırmanın yollarını arıyorlar. Giderek artan bir şekilde sanal tasarım tekniklerini kullanıyorlar. Adobe Illustrator gibi masaüstü uygulamalarında istenen son durumu oluşturmaktan daha karmaşık ve gerçekçi üç boyutlu (3D) tasarımlara kadar, Esko gibi şirketlerin çözümlerini kullanarak herhangi bir fiziksel örnek veya model üretmeden önce, gerçekçi sanal bir maket oluşturuyorlar. Bu yaklaşımın özünde, fiziksel numunelerin sadece görsel olarak değerlendirilmesinden ziyade, tedarikçilere üretim sürecinde eşleşecek spesifik spektral değerler veren “sayılarla” rengin spesifikasyonunu belirlemek vardır. Diğer bir deyişle, pazar, renk kalitesinin ağırlıklı olarak görsel, fiziksel bir incelemeden ziyade, ölçüm cihazlarının yoruma tabi olmayan tutarlı, tekrarlanabilir sonuçlar verdiği, deneysel ve spektral bir yaklaşıma doğru ilerliyor.

X-Rite Pantone, şu anda baskı ve ambalaj sektörlerinde renk değişimi ve doğrulaması için endüstri standardı olan açık kaynaklı CxF dosya formatının geliştirilmesi gibi katkılar da dahil olmak üzere bu hareketin temel bir parçası olmuştur. CxF ile oluşturulan alt yapıda artık PantoneLIVE gibi renk iletişimini daha da verimli hale getirmek için daha iyi çözümler vardır. PantoneLIVE, CxF standardına dayalı, bulut tabanlı bir renk spesifikasyon ekosistemidir. Markalar ve baskılı ambalaj üreticileri, renk kaynağı olarak sadece PantoneLIVE gibi bir sistemi kullanarak yalnızca marka renkleri için kesin spesifikasyonları temin etmekle kalmaz, aynı zamanda kullanılan baskı teknolojisi, mürekkep cinsi ve baskı altı malzemelerine özel olarak hazırlanmış spesifikasyonlara da erişebilirler. Doğal olarak bir renk, kahverengi Kraft kağıda basıldığında farklı, beyaz kartona basıldığında farklı görünecektir. PantoneLIVE’da baskılı ambalaj üretimi için özel olarak hazırlanan 34 adet teknik renk kütüphanesinden yararlanarak, ambalaj tedarik zincirindeki tüm paydaşlar, üretilen rengin beklentileri karşılayacağından emin olabilir.

Tüm tedarik zincirinde bunun gibi standart bir süreç kullanmak, üreticilerin kendi iş akışı süreçleriyle çalıştıklarında ortaya çıkabilecek anlaşmazlıkları ortadan kaldırmaya yardımcı olur; özellikle de, her biri kendi renk yönetimi sürecine sahip çok sayıda tedarikçiyi içeren küresel bir tedarik zincirinde. Bu farklılıklar, ambalaj rafa ulaştığında genellikle renk farkı şeklinde kendisini gösterir.

Görsel Değerlendirme Tekniklerinin Geliştirilmesi

Dijital standartların daha fazla benimsenmesi ve yüksek düzeyde veriye dayalı renk spesifikasyonu, renk ölçümü ve renk yönetimi olsa bile, iyi bir kalite güvence sürecinde insanlar tarafından yapılan görsel değerlendirme her zaman olacaktır. Burada önemli olan, görsel değerlendirmenin kontrollü aydınlatma koşulları altında yapılmasını sağlamaktır. Renk değerlendirmesi yapmak için öğlen saatlerinde açık havaya numune götürmek güvenilir bir yaklaşım değildir. Baskılı ambalaj, maruz kalabileceği tüm aydınlatma koşulları altında değerlendirilmelidir (gün ışığı, floresan, akkor flamanlı lamba ve giderek artan şekilde LED). Bu manuel dokunuşun, Yalın Üretim Sürecinden elimine edilmemesi gerekir. Sonuçta, ambalajın rengi rafta veya tüketicinin evinde doğru görünmüyorsa, süreçteki başka hiçbir şey gerçekten çok önemli değildir ve sonuç fire, yeniden üretim ve mutsuz müşteriler olacaktır ve bunların hiçbiri Yalın Üretim felsefesiyle uyuşmamaktadır!

Proses Kontrolünün Önemi

Bahsedildiğ gibi, günümüzün ambalaj üretimi iş akışı karmaşıktır ve genellikle birden çok marka sahibi, tasarım ajansı, baskı hazırlık uzmanı, baskı kalıbı hazırlayan firma ve mürekkep firmaları sürecin içindedir ve hepsi de üretim iş akışına girdi sağlar. Bu durum, rengin doğru elde edilmesini ve baskı tutarlılığını yönetmeyi zorlaştırabilir. Baskılı ambalaj üreticileri üretim sürecine proses kontrolünü (gerçek zamanlı ölçüm ve üretim kalitesine ilişkin raporlama) dahil ederek, hataları insan gözüyle fark edilmeden önce hızlı bir şekilde yakalayabilir, sorunu düzeltebilir ve ayrıca müşterilere aldıkları ürünlerin beklentileri karşılayacağından emin olabilirler. Bu yaklaşım genellikle müşterilerin yerinde onay verme ihtiyacını ortadan kaldırarak herkese zamandan ve maliyetten tasarruf sağlayarak daha yalın bir üretim süreci sağlar.

Bu ihtiyacı karşılamak için X-Rite, süreçteki dahili ve harici paydaşlar arasında renk iletişimini basitleştiren bir proses kontrol çözümü olan ColorCert Suite’i geliştirmiştir. Baskı öncesi ve mürekkep mutfağından, üretimde proses kontrolüne kadar, geleneksel bilgi depolarını tek bir ortak iş akışında birleştirerek renk ve baskı özelliklerini hassas bir şekilde yönetmenize yardımcı olur. ColorCert Suite, ambalaj endüstrisinin baskı süreci, baskı altı malzemesi veya baskı standardı ne olursa olsun CMYK, Expanded Gamut ve Ekstra Renk iş akışlarının daha iyi yönetmesini sağlamak için özel olarak geliştirilmiştir. ColorCert Suite’in modüler araçları, iletişimi kolaylaştırır, üretimde uygulanabilir veriler sağlar ve mevcut kişilerin, süreçlerin ve teknolojilerin daha iyi kullanılmasını sağlar.

Bir dizi iş tabanlı masaüstü araca ek olarak, ColorCert ScoreCard Sunucusu da yalın bir iş akışından yararlanabilir. ScoreCard Sunucusu, baskı kalitesinin genel bir görünümünü sunan, kalite seviyelerini özetleyen ve çeşitli kriterlere göre filtrelenen ölçümleri birleştiren bulut tabanlı bir portaldır. Operatörler, baskı makineleri, vardiyalar ve lokasyonlar arasında proses kontrolü için ideal bir yaklaşımdır. Müşterilere bu gerçek zamanlı performans verilerine erişim vermek, müşteri güvenini ve bağlılığını artırmak için de iyi bir yoldur.

Üretiminizi Yalın Bir Şekilde Renklendirin

Değer Akışı Haritası sürecini tamamladınız, boşlukları belirlediniz ve bu boşlukları doldurmanıza ve daha yalın bir üretim sürecine ulaşmanıza yardımcı olabilecek araçlar, teknikler ve teknolojileri öğrendiniz. Bir sonraki adım uygulama.

İdeal bir dünyada süreç, tasarım ve spesifikasyonla başlar. Renk, üretim ekiplerinin kullandığı doğru dosya formatında belirlenmeli ve rengin üretim hattı boyunca doğru iletişimi sağlanmalıdır. Bu format CxF veya daha iyisi PantoneLIVE olsun, bu yaklaşım herkesin aynı dili konuşmasını sağlar. Müşteriler bu düzeyde detaylı veri sağlayamıyorsa, bu bilgiyi çok erken aşamalarda sürecinize dahil etmek için çaba sarf etmelisiniz. Bir sonraki adım renk formülasyonudur ve mürekkep formülasyon sürecini otomatikleştirebilen X-Rite’in InkFormulation Yazılımı gibi araçlar vardır. Yeterince doğru olmayan renk formülasyonu makinenin baskı hazırlık zamanı ve fire açısından yüksek maliyet demektir. Öyleyse, Yalın Üretim Stratejisinin temel unsurlarından biri, renk formülasyon sürecindeki verimliliği arttırmayı içermelidir.

İşin baskı öncesinden baskıya doğru ilerlediği süreçte, kontrol noktaları oluşturmak için bir çok fırsat vardır. Formülasyon, baskı öncesi ve üretimin tüm aşamalarında X-Rite eXact Scan gibi spektrofotometrelerin kullanılması doğru ölçümler yapılmasını sağlar ve bu ölçümler, daha yalın bir üretim süreciyle sonuçlanan uçtan uca bir çözüm için otomatik olarak InkFormulation Yazılımına veya ColorCert’e aktarılabilir.

Tabii ki, Judge QC gibi bir ışık kabini kullanmak, görsel değerlendirmenin kontrollü aydınlatma koşullarında yapılmasını sağlar ve proses kontrolü için ColorCert Suite’in uygulanması, etiketlerde ve ambalajlarda herhangi bir yalın üretim uygulamasının kritik bir unsuru olan uçtan uca renk yönetimli bir operasyona son rötuşları ekler.

X-Rite uzmanları, Değer Akışı Haritalamasından, hali hazırda var olan bir yalın sürece ince ayar yapmaya kadar operasyonunuzu bir sonraki seviyeye taşımanıza yardımcı olmaya hazırdır. Yalın üretimin size uygun olup olmadığından hala emin değil misiniz? Yalın uygulamalara yapılan bir yatırımın kendini ne kadar çabuk amorti edebileceğini öğrenmek için ROI hesaplayıcılarımızdan birini deneyin. Ayrıca www.xrite.com adresinde yalın üretim yolunda size yardımcı olacak daha birçok kaynak bulunmaktadır.

Hayal ettiğiniz Renklere mümkün olan en verimli şekilde ulaşmanıza yardımcı olmak için Odak Kimya olarak her zaman yanınızdayız.

Renk ölçüm cihazları yardımı ile doğru üretim..