TRANSPARAN FİLMLERİN GÖRÜNTÜLEME KALİTESİ NEDEN ÖLÇÜLMELİDİR?

Şeffaf malzemelerden yapılan ürünler günlük yaşamda yaygın olarak kullanılmaktadır. Ambalaj filmlerinde ve içecek şişelerinde şeffaf plastikler kullanılır, araba camları ve pencereler camdan yapılır, cep telefonları şeffaf bir ekranla korunur.

Saydam malzemelerin işlevi genellikle korunan bir nesnenin veya onun ötesindeki bir görselin net olarak görülmesini sağlayan bir bariyer oluşturmaktır. Bununla birlikte, üretilen ürünler her zaman tam olarak şeffaf olamayabilir, malzemedeki homojensizlikler, imalat sırasında oluşan yüzey dokusu, çizikler ve aşınma, şeffaflık kalitesini düşürür. Bu etkiler algılanan kaliteyi ve işlevselliği azaltabileceğinden, bunların doğru bir şekilde ölçülmesi önemlidir. Doğru ölçüm, üretim sırasında malzemeleri veya süreçleri optimize etme fırsatları sağlar.

Şeffaf bir plastik malzemenin görsel kalitesi (Bulanıklık ve Keskinlik), yüzey pürüzlülüğü ve/veya malzemedeki optik düzensizlikler nedeniyle bozulabilir.

Yüzey pürüzlülüğü genellikle imalat sırasında oluşur, benzer şekilde iç düzensizlikler, malzeme bünyesindeki kristalleşmeden veya homojensizlikden (yani yoğunluk farkı, dolgu maddeleri, pigmentler) kaynaklanabilir.

Prosesleri veya malzemeleri iyileştirmek için, optik kalitedeki düşüşün tam olarak nereden kaynaklandığını belirlemek gerekir. ID Yüzey pürüzlülüğü testi, malzemedeki toplu saçılımın etkilerinin yanı sıra her iki taraftaki yüzey pürüzlülüğünün etkilerini de ölçebilir.

Cast Film Yüzey Pürüzlülüğü

Cast filmin yüzey özellikleri, ekstrüzyondan sonra malzemeyi soğutmak için kullanılan soğutma merdanesinin durumundan ve soğutma işlemi sırasında sıcaklık kontrolünden etkilenebilir.

Ekstrüzyon işlemi

1- Şişirilmiş polietilen film ve poşetler yapmak için ekstrüzyon işlemi, erimiş plastiğin, balon adı verilen ince duvarlı bir plastik tüp oluşturmak için püskürtme ucundan (slit die) püskürtülmesiyle başlar.

2- Balon, hava ile istenilen çapta şişirilir. Daha sonra, yüksek basınçlı hava ile dikey olarak bir kuleye çekilir, bu da silindirlerin arasından geçmeden önce onu soğutur ve film burada enine doğru düzleştirilir.

3- Düzleştirilen film daha sonra dış silindirler tarafından kuleden aşağı taşınır. Filmin kalınlığı, kalıptan çekilme hızı ile kontrol edilir. Filmin genişliği, balonun şişirilme miktarıyla kontrol edilir. Şişirilen film işlem sırasında serbestçe aktığından, yüzey pürüzlülüğü esas olarak eriyik akış özelliklerinden ve soğutma sırasında malzemenin kristalleşmesinden kaynaklanır.

4- Bu nedenle, ürün kalitesinin sürekliliğini sağlamak için proses kontrollerinin optimize edilmesi esastır; püskürtme ucunun (slit die) ve soğutma silindirlerinin yüzeyleri aşınmış ve hasarlı olmamalı aynı zamanda plastik eriyiğin homojenliği, şişirme oranı ve soğutma hızı doğru şekilde kontrol edilmelidir.

                        

Film üretimi yüksek hızlı bir süreç olduğundan, fireyi azaltmak için oluşan kalite sorunlarının hızlı bir şekilde belirlenmesi çok önemlidir.

Haze (Pus) : Şeffaf bir malzemeden bakılan nesneler için kontrast kaybını belirler.

Şeffaf bir malzemede bulanıklık olduğunda, hem malzemenin hem de içinden görüntülenen nesnelerin görünümünü değiştirir. Bu durum, aşağıdaki şekillerde kalite algısında bir düşmeye yol açabilir:

  • Şeffaf malzemeden görüntülenen ürün cansız ve donuk görünüyor, ancak ayrıntılar keskinliğini koruyor.
  • Görüntülenen nesnenin rengi soluk ve rengi atmış görünüyor.
  • Malzemenin kendisi bulanık veya beyazımsı yarı şeffaf görünüyor.

Pusu (haze) ne etkiler?

Pus, reçine seçimi, kalıplama işlemi ve herhangi bir yüzey dokusu gibi faktörlerden etkilenebilir. Haze (pus) şunlardan kaynaklanabilir:

  • Hammadde seçimi: Örneğin yanlış erime viskozitesine sahip bir plastik seçildiyse.
  • Proses parametreleri: Bir plastik malzemenin çok hızlı soğutulması, filmin yüzeyinde mikro dokulara veya optik kaliteyi azaltan yığın halindeki yapılara neden olabilir.
  • Makine aşınması: Kalıplarda, soğutma silindirlerinde ve kayar kalıplarda aşınma ve yıpranma, malzemede görünür yüzey kusurlarına neden olabilir.

Keskinlik (Sharpness)

Keskinlik, şeffaf bir malzemenin ardından bakılan nesnelerin görüntüsündeki detay kaybını ölçer.

Şeffaf malzemenin keskinliğinin (sharpness) düşmesi görüntüyü nasıl etkiler?

Yüksek keskinliğe sahip şeffaf bir malzemeden bakıldığında, malzemenin ardındaki nesne keskin ve belirgin görünür. Şeffaf malzemenin netliği azaldıkça nesne bulanık ve belirsiz görünür.

Anizotropik Keskinlik. (Sadece Rhopoint ID-L versiyonunda mevcuttur)

Şeffaf bir malzeme belirli bir yöne doğru optik etkiler gösterebilir. Bu olay genellikle plastik malzemenin işlenmesindeki hatalardan kaynaklanır.

Plastik filmlerin üzerinde oluşan doku bunların ortak özelliğidir ve filmlerin şeffaflık kalitesinde önemli bir düşüşe neden olur.

Yönlü Efektler

Rhopoint ID, ID laboratuvar analiz yazılımını kullanarak malzemelerdeki görsel yön etkilerini ölçebilen tek cihazdır.

Aşağıdaki resimlerde görüldüğü üzere, farklı ID Keskinlik (S) (Shartpness) değerlerinin dikey ve yatay yönlerdeki görsel etkisini göstermektedir.

Yönlü etkileri ölçmek, gelişmiş optik kalite kontrolünde ve optimum şeffaflık elde etme parametrelerini ayarlamak için kullanılabilir.

Berraklık (Clarity)

Berraklık nedir?
Netlik, şeffaf bir malzemenin ardından bakılan nesnenin bulanıklığını ölçer, sonuçlar Keskinlik (sharpness) ile orantılıdır, ancak ölçüm ölçeği daraltılır ve ölçüm çözünürlüğü azalır.

Berraklık, geleneksel pus (haze) ve berraklık (Clarity) ölçen cihazlar tarafından kullanılan bir ölçektir. Rhopoint ID Clarity cihazı ile berraklık (clarity) ölçümü yaparken 8 mm adaptör plakası kullanıldığında, diğer ölçüm cihazları için kullanılan özelliklere uygun olarak ölçüm yapılmış olunur.

Rhopoint ID ile ticari plastik filmler (<1000μm) için geleneksel küresel cihazlar arasındaki cihazlar arası Netlik anlaşması tipik olarak <%0,4 C’dir (SD).

Kalın şeffaf plastik malzemeler (<6mm) için geleneksel küresel cihazlar ve Rhopoint ID arasındaki cihazlar arası netlik anlaşması tipik olarak <%0,5 C’dir (SD).

Mesafeye Bağlı Pus (Haze)

Birçok şeffaf malzeme, malzemenin görüntülenen nesneyle temas halinde olup olmadığına veya aralarında bir “hava boşluğu” mesafesi ile ayrılmış olmasına bağlı olarak bir şeffaflık performansı sergiler.

Mesafeye Bağlı Netlik Neden Önemlidir?

Malzemeyi, uygulanacağı ürünün ihtiyacına göre seçmek, kalitenin yükseltilmesini ve üretim maliyetinden tasarruf edilmesini sağlar.

Rhopoint ID, 0-40 mm aralığındaki herhangi bir mesafe için şeffaf malzemenin ID Haze’ini ölçebilir. Böylece malzemenin bu uygulama için uygun olup olmadığının kararı verilebilir.

ID’yi kullanarak, maksimum Pus’un (haze) elde edildiği (örneğin <25mm) hava boşluğu mesafesini belirlemek mümkündür.

Pus (haze) ve Mesafe

Aşağıdaki resimler, bir görüntünün önünde tutulan puslu bir plastik film için hava boşluğu mesafesinin etkisini göstermektedir.

Mesafeye Bağlı Pus (haze)

Işığı engellemeden görüntüyü engellemek için tasarlanmış camlar ve filmler için pusun (haze) uzak mesafede artması istenir.

Görülebilir Geçirgenlik

Malzemenin tüketici tarafından nasıl algılandığını düşünürken, içinden bakıldığında bir nesnenin ne kadar berrak görüneceğini düşünmek önemlidir. Geleneksel pus (haze) ölçen cihazlar, görsel algıyla değil, ışık absorpsiyonuyla ilgili toplam iletimi ölçer.

Rhopoint Transmittans (TID), malzemeden geçen ve gözlemcinin kamerasına/gözüne ulaşan ışığın miktarını ölçer. Bu ölçüm, görüntülenen nesnenin parlaklığını/aydınlığını tanımlar ve malzemenin kalitesinin nasıl algılandığıyla ilişkilidir.

 

 

 

 

 

 

eXact Manager Üzerinden Renk Kütüphanesi Oluşturma

eXact renk ölçüm cihazı içerisine sonradan işlem yapmak üzere referans renk kaydetmenin 2 yolu var.
1- İş dosyası oluşturma
2- Renk Kütüphanesi oluşturma

eXact içerisinde iş dosyaları geçmişten bugüne referans renk kaydetmek için kullanılıyor. İş dosyalarına alternatif olarak Renk Kütüphaneleri ile referans kaydetme işlemi yapmak mümkündür. Renk kütüphaneleri sadece DeltaE kıyaslaması yapacak kullanıcılar için oldukça basit ve hızlı renk kaydetme ve kıyaslama ortamı sağlıyor. Şimdi renk kütüphaneleri ile nasıl çalışılacağına beraber bakalım. Aşağıdaki linke tıklayarak pdf olarak hazırlanmış sunumu açabilirsiniz.

X-Rite eXact Renk Kütüphanesi Oluşturma Kılavuzu

BASKI MAKİNENİZİ RAHAT BIRAKIN 7/24 ÜRETİM YAPSIN !

Ambalaj ve etiket baskıları yapıyorsanız ekstra ve pantone renkleri oldukça fazla kullanıyorsunuz demektir. Bu renkleri kendiniz hazırlıyor veya mürekkep tedarikçinizden temin ediyor olabilirsiniz. Eğer gelen mürekkebi direkt baskı makinesine alıp baskı ayarı sırasında rengi kontrol ediyor ve renk düzeltmesini baskı makinesinde yapıyorsanız, bir başka deyişle milyon Euro’luk üretim baskı makinenizi renk yapmak için kullanıyorsanız çok fazla vakit ve nakit kaybediyorsunuz demektir.

Bu kaybedilen vakiti ve nakiti azaltmak, doğru renk prova baskı tekniğini kullanmak ile mümkündür. Üretimde ofset, flekso veya gravür gibi hangi baskı tekniği kullanılırsa kullanılsın renk hazırlandıktan sonra, mürekkep baskı makinesine alınmadan önce uygun bir teknik ile baskı provasının alınıp onaylanması gerekir. Bu işlemden sonra baskı makinesine alınan mürekkebin rengi hedef referans renge çok yakın olacak ve baskının renk ayarı süresi çok kısalacaktır.

Prova işlemi; basılacak mürekkebin, üretimde kullanılacak  baskı altı malzemesi üzerine, baskı makinesi sonucuna çok yakın bir şekilde basılması işlemidir.

Bu amaçla bazı basit ve profesyonel yöntemler kullanılmaktadır:

  • Ofset baskıda kullanılan pasta tipi mürekkepler söz konusu olduğunda bilinen en eski yöntem hazırlanan mürekkebin parmak ile baskı altı malzemesi üzerine uygulanıp renk referansı ile karşılaştırılmasıdır. (Şekil 1)
  • Flekso ve gravür baskı yöntemlerinde kullanılan viskozitesi düşük sıvı mürekkepler için ise “k-bar” adı verilen çubuklar ile mürekkebin çekilmesidir. (Şekil 2)

                 

Şekil 1: Parmak baskısı (Pasta tipi mürekkepler)        Şekil 2: K-bar (Sıvı mürekkepler)

Her iki yöntem de profesyonel ve standartlaştırılmak istenen baskı ortamları için uygun, tutarlı ve sürdürülebilir yöntemler değildir. Her iki yöntemle de baskı makinesinin davranışını bire bir simüle etmek de mümkün değildir.

Bu anlamda profesyonel yöntem, prova baskı cihazının kullanılmasıdır. Baskı sistemlerinin özelliklerini simüle etmek için tasarlanmış prova baskı cihazları doğru kalibre edildikleri taktirde baskı makinelerinin baskı neticelerine çok yakın baskılar yapabilmektedirler. Bu özellikleri ile de ekstra veya pantone renklerin prova baskılarında güvenli ve tutarlı bir şekilde kullanılabilmektedirler.

Ofset Baskı Sistemi İçin Prova Baskı Cihazı

Ofset baskı siteminde kullanılan mürekkepler pasta tipi mürekkeplerdir. Bu nedenle bu mürekkeplerin baskıdan önce ezilmeleri ve homojen dağılmaları için prova baskı cihazında da aynı ofset baskı makinelerinde olduğu gibi vargel özelliği de olan metal ve kauçuk merdaneler bulunmalıdır. Üzeri özel bir kauçuk ile kaplı olan baskı diski mürekkep ünitesinden mürekkebi aldıktan sonra yerine takılır ve baskı altı malzemesi üzerine mürekkep basılır. Bu tip makinelerde baskı forsası kademeli olarak ayarlanabilir. Mürekkebin mürekkep ünitesindeki miktarı, ezilme süresi ve baskı diskinin mürekkep alma süresi belirlenebilir. Böylece üretimde kullanılan baskı makinesine en uygun baskı sonucu bu parametreler ile ayarlanabilir. Bu makine 200mm X 50mm ölçülerinde 1000 mm2 ’lik bir alana zemin olarak baskı yapar. (Şekil 3) Bu sayede mürekkep tüketim miktarını da hesaplamak mümkün olur.

Bu makinede UV mürekkep ile de baskı yapma imkanı vardır. Bu durumda mürekkep ünitesindeki kauçuk merdanenin ve baskı diskinin UV mürekkebe dayanıklı olan tipleri tercih edilmelidir. UV mürekkep uygulamalarında ayrıca UV kurutma ünitesi de gerekmektedir. (Şekil 4)

                                             

Şekil 3: IGT-C1, IGT-V prova baskı cihazları (Ofset baskı için)                Şekil 4: UV kurutucu

Flekso ve gravür baskı sistemlerinde viskozitesi düşük sıvı mürekkepler kullanılmaktadır. Bu nedenle düşük viskoziteli mürekkeplerin baskısına uygun prova baskı makinelerine ihtiyaç vardır. Flekso ve gravür baskı sistemlerinin kendilerine özgü değişkenleri ve teknolojileri vardır. Prova baskı makinelerinin bu özellikleri içermesi ve baskıyı çok iyi simüle etmeleri gerekir.

Gravür Baskı Sistemi için Prova Baskı Cihazı

Gravür baskı sisteminde kalıp silindiri parametreleri, presör sertliği ve basıncı, doctor blade tipi, açısı, basıncı ve baskı hızı baskı değişkenleri olarak sıralanabilir. Mürekkep viskozitesi ise baskı viskozitesinde olmalıdır.

                                  

Şekil 5: IGT G1 Gravür prova baskı cihazı

Gravür baskı makinesinde kullanılan tram açısı, tram sıklığı ve hücre tipine uygun hazırlanmış silindirler ile yapılan test baskıları sonucunda baskı ile aynı netice alındıktan sonra baskı prova cihazında basılan renkler çok yüksek oranda gravür baskı makinesinde de alınabilecektir.

Flekso Baskı Sistemi için Prova Baskı Cihazı

Flekso baskı sisteminin değişkenleri klişe bandı, klişe, aniloks merdane ve doctor blade özellikleri olarak sıralanabilir. Klişe bandının sert veya yumuşak olması, klişe sertliği ve hazırlanma teknolojisi, aniloks merdanenin sıklığı ve hacimi, doctor blade tipi, açısı ve basıncı, aniloks merdanenin klişeye uyguladığı basınç ve baskı basıncı gibi parametreler baskı neticesine etki eden faktörlerdir. Eğer prova baskı cihazınızda da flekso baskı makinesindeki değişkenler bulunuyorsa doğru bir kalibrasyon ile prova baskı cihazınız flekso baskı makinenizin baskı sonucunu iyi bir şekilde simüle edebilecektir. Bu cihazlara uygun ölçülerde kendi hazırladığınız klişeler de takılabilmektedir. IGT F1 prova baskı cihazı hem flekso baskı hem de gravür baskı için kullanılabilmektedir.

                       

Şekil 6: IGT F1 Flekso ve Gravür baskı için prova baskı cihazı

Baskı ayar süresi ve ayar firesi nasıl düşecek?

Belirli bir miktarın üzerinde mürekkep tüketen firmalarda mürekkebin tek bir yerden yani mürekkep mutfağından yönetilmesi çok doğru bir yöntemdir. Mürekkeplerin ve yardımcı malzemelerin girdi kontrolleri, rengin hazırlanması, baskı bitiminde artan mürekkebin geri alınması, saklanması, tekrar kullanımı veya başka bir renk içinde kullanılması yani atık mürekkep yönetimi hep mürekkep mutfağı tarafından organize edilmelidir. Firma içinde test baskı cihazının bulunması gereken yer de mürekkep mutfağıdır.

Rengi hazırlayan kişi baskı makinesi operatörü değil de mürekkep mutfağındaki renk uzmanı olduğunda baskı makinesi operatörünüz ve baskı makineniz sadece baskı yapmak için çalışır. Böylece baskı makinenizi daha verimli kullanabilirsiniz.

Mürekkep mutfağındaki baskı prova cihazı baskı makineniz gibi çalıştığı için tüm renk denemeleri bu makinede ve yok denecek kadar az miktarda baskı altı malzemesi kullanılarak yapılır. Doğru renge ulaşıldığında belirlenen reçete ile hazırlanan mürekkep baskı makinesine verildiğinde büyük sürprizlerle karşılaşılmadan renk onaylanır ve bir an önce üretime geçebilirsiniz. Böylece daha önce baskı makinesi başında renk yapmak için harcadığınız zamanı ve verdiğiniz büyük miktarda baskı altı malzemesi firesini üretim için kullanabilirsiniz. Renk, doğru olarak hazırlanıp baskıya çok az müdahale ile girildiği için mürekkep çoğalmayacak ve atık mürekkep miktarı da düşecektir.

Bir yıl boyunca baskı makinenizi renk yapmak ve renk onayı almak için ne kadar durdurduğunuzu kayıt edip bunu makinenizin saatlik maliyeti ile çarparsanız ve buna renk ayarı için harcadığınız baskı altı malzemesi firesi tutarını eklerseniz baskı prova cihazı yatırımınızın ne kadar kısa sürede size geri döndüğünü göreceksiniz. Ayar süreleriniz düştüğünde geri kalan zamanı üretime ilave edebileceksiniz ve bu sayede makinenizin üretim kapasitesini de artırmış olacaksınız.

Bu küçük cihazın sağlayacağı bütün bu avantajları gördükten sonra biraz zaman ayırıp hesap yapmaya değmez mi?

RENK ÖLÇÜM CİHAZI HAKKINDA..

Marka sizin imajdır ve her rengi doğru bir şekilde çoğaltmak marka bütünlüğü için çok önemlidir. Ancak renk, tedarik zincirinde makineler ve matbaalar arasında dolaştıkça, renk orijinal halinden hızla uzaklaşabilir.
Kimse bastığı bir işi yeniden basmak istemiyor. Bu çok pahalı! Peki matbaalar doğru yolda olduklarını nasıl biliyorlar?

Şekil 1: Baskı kontrol şeridini ölçen X-Rite eXact Spektrofotometre

Spektrofotometreler, marka sahiplerinin evrensel bir dil (spektral değerler) kullanarak rengi ölçmesine, tanımlamasına ve bu bilgiyi tedarikçileriyle paylaşmasına olanak tanır. Matbaalar, üretim sırasında renk doğruluğunu izlemek için spektrofotometreler kullanır ve rengin doğru olarak kalmasını sağlar.

Spektrofotometre nedir?
Rengi görmek için üç şeye ihtiyacınız vardır: ışık, nesne ve gözlemci. Eğer gözlemci İnsan gözü ise, tek başına renk yargısına güvenilemez.
Öte yandan, bir spektrofotometre, renk görme anormallikleri olmadan insanların rengi görme şeklini simüle edebilir. Kötü günleri yoktur, yorulmazlar, arka plan renkleri algılarını etkilemez. Düzgün bir şekilde bakımı yapıldığı ve doğru kullanıldığı sürece, bir spektrofotometre size defalarca doğru renk ölçümleri verecektir.
Spektrofotometrelerin nasıl çalıştıklarının arkasındaki matematik karmaşıktır, ancak yapılan ölçüm, rengi yargılamamızı, karşılaştırmamızı ve kontrol etmemizi kolaylaştırır.

Kısaca spektrofotometre kullanımı:

  • Spektroyu numunenin üzerine yerleştirin ve ölçmek için düğmeye tıklayın.
  • Spektro, numunenin yüzeyine bir ışık yansıtır.
  • Numune ışığın bir kısmını emer ve geri kalanını bir dizi filtreye yansıtır.
  • Spektrofotometre, ölçülen rengin parmak izini algılamak için birçok farklı noktada ışığı yansıtarak ölçer ve bunu bir “yansıma eğrisi” olarak verir.

Şekil 2: Ölçülen rengin yansıma eğrisi. Mordan maviye ve yeşile, sarıya, turuncuya ve kırmızıya kadar, dalga boyunun 400 ila 700 nanometre arasında değiştirilmesi ışığın rengini değiştirir. Bu resimde kırmızımsı-turuncu bir yansıma eğrisi gösterilmektedir. Ölçülen rengin morların ve mavilerin neredeyse tamamını emdiği, ardından yeşillerden sarılara, turunculara ve kırmızılara geçerken giderek daha fazla enerji yansıttığı görülmektedir.

Basılan renklerin yansıma eğrileri, en küçük renk farklılıklarını bile belirlemek için müşteri tarafından verilen renk numunelerinin yansıma eğrileriyle karşılaştırılabilir. Matbaalar bastıkları rengin onaylanıp onaylanmadığını bu şekilde belirler. Ölçümler sonucu elde edilen rakamlar yakınsa, başarmışsınız demektir. Değilse, tekrar denemeniz gerektiğini bilirsiniz. Baskı süresince ölçüm yapmak, renk hatalarını erken yakalamaya yardımcı olur, böylece zaman ve malzeme israf edilmeden önce gerekli düzeltmeler yapılabilir.
Kumaşların, boyanmış yüzeylerin, plastiklerin veya karton ambalajların spektral ölçümleri, rengin farklı malzeme ve üretim süreçlerinde tutarlı olmasını sağlayabilir.

Spektrofotometre Seçimi
Spektrofotometre seçerken göz önünde bulundurulması gereken en önemli faktörlerden biri, ölçeceğiniz yüzeyin türüdür. Üç ana spektrofotometre türü vardır: 00/450, küresel ve çok açılı. Cihazın adı, rengi ölçme şeklini tarif eder.

Düz yüzeyler
Çoğu spektrofotometre, numuneden sabit bir açıyla, genellikle 450 yansıyan ışığı ölçer ve bu, pürüzsüz veya mat yüzeyler için iyi çalışır.Şekil 3: 00/450 geometrili spektrofotometrede filtre çemberi, görünür spektrumdan gelen yansımaları algılar. Günümüz cihazları genellikle 16 veya 32 filtreye sahiptir, ancak daha pahalı cihazlar tüm görülebilir spektrumu dalga boyunu-dalga boyu tarayarak yüzlerce yansıma verisini ölçebilir.

00/450 geometrinin ek bir avantajı, parlaklık etkisini ölçümden hariç tutabilmesidir. Buna “speküler hariç” denir (specular excluded). Parlak bir baskıya bakarken parlaklık gözümüzü almasın diye açısını değiştiriyoruz. 00/450 geometri de tam olarak bunu işlemi yapar ve rengi bizim gördüğümüz şekilde algılamasını sağlar.
X-Rite eXact gibi 00/450 geometrili cihazlar, özellikle kağıt ve ambalaj malzemeleri olmak üzere çoğu düz yüzeyli, parlak olsun olmasın, boya, pigment ölçümlerinde iyi performans gösterirler.

Dokulu Yüzeyler
Tahmin edebileceğiniz gibi, dokulu yüzeyleri ölçmek zordur çünkü açınıza bağlı olarak renk değişir. Küresel geometrili spektrofotometreler, tüm açılardan yansıyan ışığı ölçebilir ve insan gözünün görme yeteneği ile benzer renk ölçümlerini yapabilir.Şekil 4: Küresel geometri: Düşük parlaklıkta, mat bir yüzeye sahip, mükemmele yakın, beyaz bir reflektör olan kürenin içine güçlü bir ışık huzmesi gönderilir. Bu ışığın %99’dan fazlası rastgele yansıtılır ve her yöne rastgele dağılır, bu da küreyi olası tüm yönlerden numuneyi aydınlatabilecek bir ışık kaynağı haline getirir.

Küresel geometrili spektrofotometreler tekstil, halı, ahşap, plastik, çatı ve tavan malzemeleri ve bazı yansıtıcı ve metalik yüzeyler için iyi bir seçimdir. X-Rite, laboratuvarlarda kullanım ve üretim ve kalite güvencesi için güçlü, uygun maliyetli bir masaüstü spektrofotometre olan Ci7800‘ü piyasaya sürdü.

Metalik yüzeyler
Otomobil üreticileri, otomobil satın alanlar için yepyeni bir deneyim yaratan özel efektlerle mükemmel boyalar geliştirdiler. Bir makyaj malzemesi olan tırnak ojesi bir güzellik aksesuarından çok bir sanat formu haline geldi. Bu ürünlerde kullanılan mika, sedefli malzemeler, hatta öğütülmüş deniz kabukları gibi özel katkı maddeleri, farklı açılardan bakıldığında rengi değişen bir yüzey oluşturmaktadır.
Tabii ki, bu renkleri ölçmek oldukça zordur. Çok açılı geometriye sahip bir cihaz, ölçülen rengi çeşitli açılardan görmek için baktığımız gibi, örneğin sağa sola hareket ediyormuş gibi ölçmemizi sağlar. Günümüzün çok açılı geometrili spektrofotometreleri ayna gibi veya speküler açıya göre beş farklı açıda ölçüm yapmaktadır.

Şekil 5: Metalik boya, bir ışık kaynağından gelen beyaz ışıkla etkileşime giren iki yansıtıcı öğeye sahiptir. Normal boyada olduğu gibi, açık renkleri emen renkli bir pigment vardır ve kalan ışık boya tabakasının dışına saçılır. Örneğin, mavi bir pigment kırmızı ve yeşil ışığı emer ve kalan mavi ışık geri yansır ve her açıdan görülebilir.

X-Rite ilk kompakt çok açılı cihazları piyasaya sunana kadar, renk ölçüm cihazı satanlar ın tedarik ettikleri büyük, pahalı ganiometreler metalleri ölçmek için tek seçenekti. X-Rite’ın MA98’i gibi taşınabilir, pille çalışan spektrofotometreler, dünya çapında çoğu otomobil üreticisi ve renklendirici tedarik zincirleri tarafından kullanılmaktadır.

FLEKSO VE OFSET BASKIDA TOLERANS (ΔE)

Baskının zemin densitesi bir renk hakkında sadece ne kadar açık ya da koyu olduğu hakkında fikir erir. Baskıda rengi doğru ölçmek için rengini (hue) ve doygunluğunu (saturation) ölçmeniz gerekir. En sık kullanılan iki renk modeline CIELAB – L*C*h° ve renk farkını tanımlamamıza yardımcı olan tolerans yöntemlerine bakacak olursak:

Şekil 1: CIELAB ve L*C*h°’nin arkasındaki konsept boylam, enlem ve irtifaya benzer. Üç koordinatla, gezegenimizdeki herhangi bir yerin (veya bu durumda renk uzayındaki herhangi bir rengin) tam konumunu tanımlayabilirsiniz.

CIELAB
CIELAB, görebildiğimiz tüm renkleri içeren bir renk evreninde bulunan bir modeldir. Bunu telaffuz etmenin doğru yolu “si-lab” veya “L-yıldız, a- yıldız, b- yıldız”dır, fakat basitçe L, A, B veya Lab olarak de söylenebilir.

CIELAB renk modeli, parlaklığı (Lightness) temsil eden dikey bir L eksenine sahiptir. Üstte beyazdan altta siyaha doğru gider. Daha açık renkler daha yüksek değerlere sahiptir ve daha koyu renkler daha düşük değerlere sahiptir. Yukarıdan bakıldığında yatay A ve B eksenlerini görebilirsiniz. Kırmızılar pozitif A ve yeşiller negatif A ile tanımlanır. Sarılar pozitif B ve maviler negatif B olarak tanımlanır. L, A ve B sayıları kullanılarak, bu 3 boyutlu evrende bir rengin konumu belirtilebilir.

Şekil 2: Bu cyan 42.65, -25.29, -28.16 L*a*b* değerine sahiptir. L eksenini 42.65’e, ardından A ekseninde negatif yönde -25.29’a, ardından B ekseninde negatif yönde -28.16’ya hareket ettirerek CIELAB’da bulunabilir.

L*C*h°
L*C*h° renk modelinde, L parlaklık (lightness) , C (chroma) doygunluk ve H (Hue) renk adı anlamına gelir. Tıpkı CIELAB gibi, renk ne kadar açık olursa L değeri de o kadar yüksek olur. Hue (H), renk ailesini tanımlar, kırmızı, sarı, yeşil ve mavi ve bunların arasında kalan tüm renkler. Bir renk çemberindeki sayılar sıfırdan 360’a kadardur, sıfır derecede kırmızı ile başlar, ardından saat yönünün tersine sarı, yeşil, mavi ve ardından tekrar kırmızıya döner.

Kroma veya doygunluk, bir rengin kürenin merkezi ile kenarı arasında nereye düştüğünü tanımlar. Merkeze yakın daha düşük sayılar daha gri ve çok az doygunluğa sahipken, daha yüksek sayılar daha saf ve doygun renkleri ifade eder.

Her iki model de aynı rengi tanımlamak için kullanılabilir. L*C*h° renk modeli daha sezgiseldir, ancak çoğu zaman renkler CIELAB olarak tanımlanır.

Tolerans
Rengi kontrol etmek için, renk reprodüksiyonunuzdaki küçük farklılıkları veya varyasyonları tanımlayabilmeniz gerekir. Tolerans belirlemek, hedef renk ile üretim değerleri arasında ne kadar farkın kabul edilebilir olduğuna ilişkin sınırın seçilmesi anlamına gelir. Matbaacılar genellikle ISO’nun zemin mürekkep renkleri için belirlediği toleransları kullanırlar. Alternatif olarak müşteriler, özellikle logo ve ekstra renkler için farklı toleranslar isteyebilir.

CIELAB veya L*C*h°’deki iki renk değerini karşılaştırırken, fark delta olarak tanımlanır. Üç değeri de kullanarak iki renk arasındaki farkı bulmak için matematiksel bir denklem kullanılır: L*, a* ve b* veya L*, C* ve h°. Buna delta E (ayrıca DE veya ΔE olarak da yazılır) denir. Delta E 1.0, genellikle insan gözünün görebileceği en küçük renk farkı olarak kabul edilir.

Seçtiğiniz tolerans, üretim sürecine bağlıdır. Firma logoları gibi renk açısından kritik olan işler daha dar bir toleransa sahip olurken, bir otoyol reklam panosundaki grafik tasarım muhtemelen daha fazla hatayı kaldırabilecektir. Bazen bir müşterinin baskı özellikleri, bir rengin parlaklığı (L) ile ilgili kabul edilebilir bir tolerans belirlerken, kırmızıdan yeşile ve sarıdan maviye daha dar toleranslar belirleyebilir. Başka bir deyişle, farklı ΔL*, ΔC* ve Δh° veya farklı ΔL*, Δa*, Δb* belirtebilirler.

Tolerans ayarlanırken baskı makinesinin yaptığı baskıların tekrarlanabilirliği de göz önünde bulundurulmalıdır. Belirlenen tolerans, baskı makinenizin normal bir baskı sürecinde sağlayabildiği renk farkından daha küçük olmamalıdır.

Şekil 3: Bu alan, ΔE 1 içinde kabul edilebilir olarak tanımlanan tüm renkleri temsil eder.

Delta E, 1976 yılında devreye girdikten sonra, insan gözünün bazı renkleri diğerlerinden daha iyi görebildiği fark edildi. Örneğin, açık griye az miktarda mavi eklersek, renkte hafif bir kayma görebiliriz. Ama aynı miktarda maviyi çok kromatik bir mora eklersek, değişikliği fark etmeyiz bile.

Bunu özelliği dikkate alan başka tolerans formülleri de geliştirilmiştir. CMC, CIE94 ve CIE2000, CIELAB’ın zayıf yönlerini telafi etmeye çalışırlar. Matematik formülleri daha karmaşıktır, bu yüzden burada buna girmeyeceğiz. Ancak, bu formüllerin hepsi renk farklılıklarını insan gözünün  görme mekanizmasına daha yakın şekilde hesaplamaya çalışırlar ve hepsi de birbirinden  farklı sonuçlar vermektedirler.

 İhtiyaçlarınız için en iyi tolerans formülünü seçme
Bir standarda uygun olarak çalışıyorsanız, standartta belirtilen delta E’yi kullanın. Müşteriniz bir ekstra renk istiyorsa ve bu renk için bir delta E değeri belirlemişse, kullanılacak Delta E formülünün hangisi olduğunu mutlaka sorun. Ölçerken doğru formülü seçmezseniz, tolerans içinde ürettiğinizi düşündüğünüz renk aslında toleransın dışında kalabilir ve müşteriniz tarafından kabul edilmeyebilir.

METAL DECO ve METALİZE MALZEMELER İÇİN DOĞRU SPEKTROFOTOMETRE SEÇİMİ

 

Küresel Geometri – 45:0 Geometri

Yansıtıcı yüzeyler ve metalik mürekkepler hem ambalaj hem de baskı uygulamalarında daha popüler hale geldikçe, renk ölçümünün tutarlı olması sorunlu olabilir. Matbaacılar ve baskılı ambalaj üreticileri, mevcut ölçüm seçeneklerini iyi bildikleri taktirde, renk tedarik zinciri içinde rengi doğru ve tutarlı olarak elde edebilmek için uygun çözümleri daha iyi seçebilirler. Bu teknik inceleme, küresel ve 45:0 spektrofotometrelerin arasındaki farkları açıklamak, hangisinin ne zaman kullanılması gerektiğini tanımlamak ve matbaaların ve baskılı ambalaj üreticilerinin kendi ihtiyaçları için hangi spektrofotometre türünün en uygun olduğunu belirlemelerine yardımcı olmak için hazırlanmıştır.

Giriş

Baskı ve ambalaj dünyasında, özellikle ürünlerin raflardaki çekiciliği veya marka bilinirliği söz konusu olduğunda farklılaşma çok önemlidir. Müşteriler ve/veya marka sahipleri, ürünlerinde canlılık ve ilgi çekiciliği öne çıkmalak için benzersiz baskı ve sonlandırma tekniklerine yöneliyor. Bu genellikle metalize veya ayna benzeri baskı altı malzemelerine baskı yapılmasıyla elde edilebiliyor. Bu, marka görünürlüğünü artırmak için etkili bir strateji olsa da, matbaacı veya baskılı ambalaj üreticileri için bazı zorluklar ortaya çıkarmaktadır.

Metalize folyo üzerinde yarı saydam mürekkepler kullanarak çarpıcı metalik görüntüler üretmek, yeni bir dizi renk ölçüm zorluğu getiriyor. Matbaacılar ve baskılı ambalaj üreticileri, marka sahibinin beklentilerini karşılamak ve mümkün olan en yüksek kaliteyi korumak için bu baskı altı malzemeleri üzerine basılan renkleri doğru bir şekilde ölçebilmelidir.

Bu teknik inceleme, yansıtıcı ve dokulu yüzeylerde renk ölçümüne yönelik teknikleri ve araçları açıklamaktadır ve bu amaçlar için küresel geometrinin etkinliğini 45:0 geometrili spektrofotometrelerle karşılaştırmaktadır. Yansıtıcı yüzeylerde renk ölçümü ile ilgili olarak iki teknoloji arasındaki farkı detaylandırmanın yanı sıra, bu teknolojilerin her biri için ideal olan uygulamaları belirlemektedir. Amaç, matbaacılara ve baskılı ambalaj üreticilerine, ürettikleri ürünler için doğru cihazı veya cihazları seçmede ve gelecekteki uygulamaları görmelerinde yardımcı olmaktır.

Küresel geometri veya 45:0: geometri arasındaki fark nedir?

Günümüzde baskı ve ambalaj endüstrilerinde kullanılan başlıca iki tip spektrofotometre vardır: Endüstri standardı geleneksel 45:0 (veya 0:45) geometrili spektrofotometreler ve küresel (veya difüze/8°) geometrili spektrofotometreler. Otomobil endüstrisi veya diğer endüstriyel uygulamalar gibi metalik yüzeylerin renk ölçümünün yaygın olduğu diğer endüstrilerde, çok açılı (Multy Angle – MA) spektrofotometreler yaygın olarak kullanılmaktadır. Bunlar, oldukça karmaşık oldukları, baskı ve ambalaj endüstrilerinde rengi doğru bir şekilde ölçmek ve iletmek için gereken kapsamın ötesinde oldukları için burada tartışılmayacaktır.

Terminoloji

Önce terimlerin ne anlama geldiğine bakalım. X-Rite eXact gibi 45:0 geometrili bir cihazda, ilk rakam aydınlatma açısını, ikinci rakam ise gözlemci açısını ifade eder. 45:0 geometrili spektrofotometrede, ışık kaynağı, ölçülen numunenin yüzeyini 45°’lik bir açı ile aydınlatır ve dedektör, yansıyan ışığı 0°’de veya nesnenin yüzeyine dik olarak algılar. 45:0 spektrofotometrenin geometrisi Şekil-1’de görülmektedir. Küresel geometrili (veya difüze/8°) bir spektrofotometre ile, ölçülecek nesne her yönden aydınlatılır ve dedektör, yansıyan ışığı ölçülen nesnenin yüzeyinden 8°’lik bir açıyla algılar.

Küresel (veya difüze/8°) bir spektrofotometre ile, ölçülecek nesne her yönden aydınlatılır ve dedektör, yansıyan ışığı ölçülen nesnenin yüzeyinden 8°’lik bir açıyla algılar. Bu, “küresel geometri” olarak da bilinir, çünkü bu cihaz küre şeklindedir ve ışığı yansıtmak ve yaymak için kullanılan oldukça yansıtıcı beyaz bir maddeyle kaplıdır.

X-Rite Ci6x gibi küresel bir spektrofotometrede küre, mükemmele yakın beyaz bir reflektördür. Aynı zamanda çok düşük parlaklıkta mat bir yüzeydir. Işık demeti kürenin yüzeyine çarptığında, ışığın %99’undan fazlası yansıtılır. Aynı zamanda kürenin mat oluşu ışığın her yöne rastgele dağılmasına neden olur. Bu işlem, saniyenin çok kısa bir bölümünde onlarca kez kendini tekrar eder ve kürenin kendisinin ışık kaynağı olmasına neden olur. Küresel bir spektrofotometrenin nasıl çalıştığı Şekil-2’de görülmektedir.

45:0 Spektrofotometre: Kullanım Örneği

Baskıları ölçerken, X-Rite eXact gibi bir 45:0 spektrofotometre, optimum ölçümler sağlamak için rengin yanı sıra parlaklık ve doku etkisini de ölçüme dahil eder. 45:0 geometrili cihazlar rengi insan gözüyle aynı şekilde algıladıkları için genellikle düzgün veya mat yüzeylerde renk ölçümü gibi uygulamalarda kullanılırlar. Bu nedenle baskı ve baskılı ambalaj işlemlerinde 45:0 geometrili spektrofotometreler tercih edilir.

Ancak ayna benzeri ve yansıtıcı yüzeylerin kullanımının artmasıyla, basım işletmeleri tarafından üretilen bu tür ürünler için her zaman ilk tercih olmayabilirler. Herhangi bir parlak yüzeyi ölçerken, 45:0 geometrili bir cihaz, Şekil 3’te gösterildiği gibi ışığın önemli bir miktarını -45°’ye yansıdığı için kaçıracaktır. Bu durum, aynı rengin parlak ve  mat yüzeyli baskı altı malzemelerine yapıldığı durumda, parlak baskı altı malzemesine yapılan baskı neticesinin daha koyu ve daha doygun görünmesinin temel nedenidir. Bu durum metalik esnek ambalaj malzemeleri, teneke kutular gibi metalik yüzeylere basılan renkler için de geçerlidir. Aynı zamanda, pazarlama malzemeleri için giderek daha popüler hale gelen metalik baskı altı malzemeleri üzerine yapılan ofset veya dijital baskılar için de geçerlidir.

45:0’lık bir cihazla kaba dokulu yüzeylerin ölçülmesi, ayna yansımasına benzer şekilde, ışığın eşit miktarda yansımaması nedeniyle ölçümde olumsuzluklar yaratır. Tekstil veya halı gibi malzemeler de dahil olmak üzere bu yüzeyler bir küresel spektrofotometre tarafından sağlanan difüze ışık ile daha doğru ölçülür.

45:0 geometrili bir cihazla mat bir yüzeyin ölçümü Şekil 4’te gösterilmektedir.

45:0 spektrofotometre yalnızca “specular excluded” (parlaklık hariç) ölçümler yapabilir, bu da basitçe yüzeydeki ve parlaklıktaki değişikliklerin ölçümü etkilediği anlamına gelir.

Küresel Spektrofotometre: Kullanım Örneği

Küresel (veya difüze/8°) spektrofotometre ile kullanıcılar, ölçülen yüzeyin parlaklık bileşenini dahil etme veya hariç tutma seçeneğine sahiptir. Teknik terimlerle buna “specular included” (parlaklık dahil) veya “specular excluded” (parlaklık hariç) denir.

Bu nedenle, küresel spektrofotometre, parlak veya ayna benzeri bir yüzeye, metalik folyo üzerine ve çok parlak yüzeylere basılan renkler için tercih edilen ölçüm cihazıdır. Metalik bir baskı altı malzemesinin yansıtma etkisi, cihazın özel olarak kaplanmış küresi içerisinde yansıtılır ve bu, dedektörün ölçmesi için yeterli miktarda ışık sağlar. Küresel cihaz yansıyan ışığı ölçebildiğinden, gözün gördüğüne çok yakın ölçümler verecektir. Örneğin, bir alüminyum kutu, metal şişe kapağı, metalik bir ambalaj veya bazı metalik mürekkepler gibi.

Tüm bunlar, pratikte küresel spektrofotometrenin çok yönlü olduğu anlamına gelir, çünkü baskı altı malzemesinin yüzey özelliklerinin etkisi olsun veya olmasın bir rengin daha doğru ölçülmesini sağlarlar.

Metalik (Yaldız) Mürekkepler

Bazı durumlarda, bir grafiği veya markayı ön plana çıkartabilmek için yaldız (metalik) mürekkepler kullanılır. Metalik mürekkepler çok çeşitli türlerde olabilir ve çeşitli pigment ve metallerden oluşur. Kalite kontrol için bir küresel geometrili spektrofotometre ihtiyaçları karşılayabilir. Uygulamada, mürekkep film kalınlığının ve baskı altı malzemelerinin önemli bir rolü vardır. Bazı durumlarda 45:0 geometri yeterli olacaktır, bazı durumlarda küresel geometri gerekli olabilir ve zaman zaman da çok açılı spektrofotometre gerekli olabilir. Deneyimli bir renk uzmanından bu konularda yardım almakta fayda vardır.

Doğru Spektrofotometreyi Seçmek

Baskı ve baskılı ambalaj firmaları, metalik folyo veya diğer ayna benzeri yüzeyler üzerinde yarı saydam mürekkepler kullanılarak basılan ürünlere ve ayrıca tekstil ve diğer pürüzlü yüzeylere baskı yapılan ürünlere yönelik artan bir talebin olduğunu görmektedirler. Bu nedenle baskı ve baskılı ambalaj firmaları marka renklerinin ve diğer renklerin doğru bir şekilde basılmasını sağlamak için giderek daha fazla zorlanacaklardır. Bu sorunu gidermenin en uygun yolu küresel geometrili bir spektrofotometre kullanmaktır. Ancak basılan tüm işlerde metalik mürekkepler kullanılmaz veya metalik yüzeylere baskı yapılmaz, bu tip işler için de kullanılacak en iyi spektrofotometre X-Rite eXact gibi 45:0 geometrili bir cihazdır.

45:0 spektrofotometre kullanarak folyo veya metal üzerindeki mürekkepleri ölçmek mümkün olsa da, elde edilen ölçüm değerleri numunenin gerçekte olduğundan daha koyu ve daha doygun olduğunu gösterebileceğinden, kullanıcılar teknolojinin sınırlamalarını anlamalıdır.

Yapılan baskılar için en uygun spektrofotometre belirlenirken, kritik ölçümlerin 45:0 geometri ile mi yoksa küresel geometri ile mi yapılabileceğini veya her iki tip cihazın da baskı tesisinde bulunmasının daha mantıklı olup olmadığını belirlemek için hem basılan işlerin hem de müşterilerin ihtiyaçları iyi analiz edilmelidir.

Şekil 5: 45:0 geometrisindeki bir cihazda, , ışık kaynağından ayna benzeri yüzeye gönderilen ışık, aynı açı ile yansıyacağı için dedektöre ulaşamayacak ve cihaz esasen “kör” olacaktır.

Flekso Baskı Sisteminde Proses Kontrolü

Flekso baskı sisteminde hedeflenen rengi elde etmek ve sürekliliğini sağlamak için, iyi bir renk yönetimi sistemi ve proses kontrol sistemi kurulması gerekir. Aksi takdirde, sadece şansınız yaver giderse hedeflediğiniz renkleri elde edebilirsiniz. Her ne kadar bu sistemleri kurmak biraz çaba ve zaman alsa da buna değer. Müşterileriniz daha memnun olacaklar, baskı hazırlık süreleri daha kısalacak ve daha az ayar firesi ile zamandan ve maliyetten tasarruf edeceksiniz.

Şekil 1: X-Rite exact, Best Match özelliği ile flekso baskı proses kontrolünde operatöre önerilerde bulunur.

Renk yönetim sistemini kurun.
Kalibre edilmemiş bir dijital prova sisteminden bir işin prova çıkışını alıyorsanız, doğrulanmamış klişeler hazırlıyorsanız ve baskıda renk ölçümü yapılmıyorsa, baktığınız renklerin doğru olup olmadığını anlamanın hiçbir yolu yoktur. Renk yönetimi, cihazlarınızın ve baskı makinelerinizin her işte tutarlı olarak doğru renk üretebilmesini sağlar.

Renk ölçüm cihazlarına yatırım yapın.
Basılan rengin doğru olduğunu değerlendirmek için sadece gözlerinize güvenemezsiniz. Renk algısında yanılma payı küçümsenemeyecek seviyededir, ancak renk ölçüm cihazları aynı sınırlamalara sahip değildir. Bir flekso baskı iş akışında spektrofotometreler, dijital prova çıktıları ve baskıların kalite kontrolünün yanı sıra  dijital prova sistemi ve baskının kalibrasyonu için de kullanılabilir.

ISO standartlarını değerlendirin.
Uluslararası Standart Organizasyonu (ISO), baskı sistemleri için ISO 12647’yi geliştirmiştir. ISO 12647-6 Flekso baskı sistemi için geliştirilmiştir. Bu standart, yalnızca mürekkeplerin zemin densitelerini tanımlamak yerine gerçek renk değerini tanımlamıştır.

Bu konuda yardımcı olacak birkaç kaynak aşağıdaki gibidir:

  • FTA (Flexographic Technical Association), ISO 12647-6 Flekso baskı sitemine uygun genel kurallar içeren “First” adlı bir el kitabı geliştirmiştir.
  • EFIA (European Flexographic Industry Association) flekso baskı uygulamaları için kılavuzlar ve el kitapları hazırlamıştır.

Üretim hedeflerini belirleyin.
Proses kontrolü, hedef değerlerin belirlenmesiyle başlar, ardından bunları elde etmek için proses ayarlanır. Üretim için, mürekkeplerin renginden (Hue Açısı) ve baskı altı malzemesi renginin L*a*b* değerinden daha fazlasına ihtiyacınız olacaktır. Baskı hedefleri, zemin baskılar, birbiri üzerine basılan mürekkepler için  L*a*b* değerleri ve tram ton şişmesi değerlerini içermelidir. Bunlar standartta yayınlanmış hedef değerlerden veya kendi

baskınızdan sizin geliştirdiğiniz özel değerler olabilir. Önemli olan, çalıştığınız her baskı koşulunda üretim için standart hedef değerlerin oluşturulmasıdır.

Hedefleri ve toleranslarını oluşturun.
İlk adım, baskı makinesinin değişkenlerini belirlemek olmalıdır. Bu, seçtiğiniz baskı altı malzemesi ve uygulamaya uygun tram sıklığını, aniloks merdane değerini, mürekkebi, klişeyi, klişe bandını ve diğer baskı parametreleri kombinasyonunu belirleyecektir.

Ardından, hedef değerleri belirlemek için baskı makinesinin parmak izi (finger print) alınmalıdır. Parmak izinden elde edilen değerler daha sonra üretimde kontrol şeritlerinin ölçümü için kullanılacaktır. Parmak izi baskısı test sayfasında cmyk renklerinin yanı sıra, gri balans, over print/trapping peçleri bulunmalıdır. Bu test sayfasında ayrıca, tramlı skalalar, baskı basıncını gösteren görseller, kayma ve baskı ayar rehberleri (registration) ve baskı kalitesini değerlendirmek için çeşitli görseller bulunmalıdır. Bu skalalardan yapılan ölçümler baskıdaki üretim hedefleri olarak belirlenecektir.

Şekil 2: Örnek Baskı Parmak İzi (finger print) Test Formu

Parmak izi çalışması sürecinde alınan bir çok numunenin ölçümü, bu baskı sürecinde beklenebilecek değişkenliğin hesaplanmasına yardımcı olmak için kullanılacaktır. Değişkenlik, belirtilen üretim toleransından büyükse, ya spesifikasyon ya da baskı koşulları ya da her ikisi beraber yeniden düzenlenmelidir.

Bu yeni hedefler ve toleranslar bundan sonraki baskılarda da kullanılabilir. Baskı ayar veya üretim sırasındaki ölçümler tolerans dışı olduğunuzu gösterdiğinde, üzerinde çalışılması gereken bir hata olduğu anlamına gelir. Üretim sürecinde bu ne kadar erken fark edilir ve çözümlenirse, üretim süreci de o kadar uygun maliyetli olacaktır.

Dijital Provayı iş akışınıza dahil edin.
İyi bir dijital prova, baskı makinesinin işi ve renkleri nasıl basabileceğini temsil eder. İşi yürütmek için müşteri onayını almak ve baskı operatörlerine tam olarak neyi başarmaya çalıştıklarını göstermek için kullanılabilir. Provalar birçok kaynaktan gelebilir. Bazı durumlarda, baskıyı yapan firma tarafından bile üretilmezler. Eğer kendinizin oluşturduğu standartlarla baskı yapıyorsanız, kendi ölçümlerinizi yapmanız ve kendi ICC profillerinizi hazırlamanız gerekir.

Şekil 3: Çoğu mürekkep püskürtmeli dijital prova sistemleri, ICC profilleri veya ölçüm dosyalarıyla karakterize edilen referans baskı koşullarından baskı makinesini simüle edebilir. Bu ICC Profiller www.color.org internet sitesinden temin edilebilir.

Dijital provaları standart aydınlatma koşulları altında değerlendirin.
Uygun olmayan aydınlatma koşulları basılmış renklerin görüntüsünü değiştirebilir. Aslında, uygun olmayan aydınlatma koşulları  dijital provanın rengini basılmış bir işe göre daha farklı bir şekilde değiştirebilir. Baskı operatörü provaları ve basılmış işleri uygun olmayan aydınlatma koşulları altında görüntülüyorsa ve ölçümden çok gözle yapılan değerlendirmeye göre değişiklik yapıyorsa, rengin hatalı olma ihtimali artacaktır. Baskılar daima ISO 3664 standardına uygun aydınlatma koşulları altında görüntülenmelidir. D50’ye (gün ışığına) ek olarak, etiket ve kutu gibi ambalajın farklı bölümlerinin renk eşleşmesini sağlamak için, tüketicinin mağazada ürüne baktığı mağaza ışığı (TL84) veya evinde kullandığı ev aydınlatmasını (A) simüle eden diğer ışıklar altında değerlendirilmeleri gerekebilir.

Baskı makinesinin davranışını izleyin.
Baskı kontrol şeritleri, baskı makinesinin davranışını izlemek için önemli bir araçtır. Baskı kontrol şeridinde zemin densitesi, trapping, nokta şişmesi ve gri balans ölçümlerinin yapılabileceği peç’ler bulunmalıdır. Ölçümler bu alanlardan yapılır ve ardından bu ölçümler “standartlar” olarak adlandırılan hedef değerler ve toleranslarla karşılaştırılır.

Bazen bu standartlar ISO tarafından tanımlanır, böyle olmadığı durumlarda sizin özel baskı koşullarınıza uygun, firmaya özel standartlar tanımlamak için test baskıları yapmanız gerekir.

Şekil 4: Zemin densitesinin doğru olması, rengin doğru basıldığı anlamına gelmez. Yukarıdaki görüntüler örnek olarak verilirse, bunlar aynı zemin densitelerinde  basılmışlardır, ancak oldukça farklı gözükmektedirler. Sorun, nokta kazancı (şişmesi), trapping veya mürekkeple ilgili olabilir. Bu görseller, doğru rengi  elde etmek için sadece zemin densitesi değerine güvenilemeyeceğini göstermektedir.

G7’yi dikkate alın.
G7, nötr kalibrasyona (gri balans) odaklanan ISO 10128 ‘standardının bir uygulamasıdır. Kuzey Amerika’da yaygın olarak kullanılmaktadır ve dünya çapında kabul görmektedir. G7, kullanılan baskı sistemleri farklı olsa dahi baskıda benzer ve tutarlı bir gri ton dengesi elde etmenize yardımcı olabilir. G7’nin arkasındaki ana fikir, açık tonlardan koyu tonlara kadar nötr gri dengesini sağlamak için baskı kalıbı gradasyon eğrilerini kullanma yöntemidir. Gri dengesini elde etmek için, her rengin kalıbı için kendine has bir gradasyon eğrisi ve kendi tram ton şişmesi değerleri olacaktır.

Standart Operasyon Prosedürleri (SOP) geliştirin.
Bu noktaya geldikten sonra, her şeyi belgelemeniz ve iş akışına dahil olan herkese iletmeniz gerekir. Standart operasyon prosedürleri (SOP) bir yol haritası oluşturur, sorunların çözülmesine yardımcı olur ve işe yeni alınan personeli eğitmeyi çok daha kolay hale getirir. SOP’ler uygun şekilde geliştirildiğinde ve uygulandığında, vardiyası veya konumu ne olursa olsun firmadaki herkesin aynı şekilde çalışmasını sağlarlar.

Renk Sizin Kontrolünüzde olsun!
Uluslar Arası Standart Organizasyonu (ISO), endüstri standartları oluşturur ve her sektör, bu standartları sağlayabilmek için çeşitli özellikler ve uygulama teknikleri geliştirmiştir. Flekso baskı makinesinde tekrarlanabilir, doğru renk baskıları yapabilmek için sistemlerinizi bu baskı özelliklerini ve standartları karşılayacak şekilde çalıştırmanız, aynı baskı koşulunu simüle eden dijital provaları kullanmanız ve baskılarınızı doğru ışık altında görüntülemeniz gerekir.

Odak Kimya uzman kadrosuyla; G7, Renk Yönetimi, Baskı Standardizasyonu, Standart Aydınlatma Koşulları ve Dijital Prova konularında ve bu konulardaki her türlü ihtiyacınızda size destek vermeye hazırdır.

Farnsworth Munsell 100 Hue Test

Munsell 100 Hue Test’in içeriği nedir? Nasıl Kullanılır?

Munsell göz kiti için öncelikli olarak bilmemiz gereken şey; bu testin bir körlük testi olmadığıdır. Munsell 100 Hue Test; içerisinde 4 farklı renk skalası bulunan, 84 adet küçük ve özel taşlardan oluşan bir test kitidir. Kitin içerisinde ayrıca uygulama sonrasında bunu raporlayabileceğiniz bir yazılım CD’si ile birlikte tedarik edilmektedir. Seramiklerin arasındaki renk geçişleri çok ince olmakla birlikte, taşların alt kısımlarında numaralandırmaları mevcuttur. Bu test kitini kullanabilmeniz için, içerisinde D65 gün ışığı bulunan bir ışık kabinine ihtiyacınız olacaktır. Bunun haricinde ışık odası olarak kullandığınız bir alan veya herhangi bir aydınlatma altında bu testi yapabilmeniz olanak dahilinde olmayacaktır.

Testin Uygulanma Şekli Nasıl Olmalıdır?
Biliyorsunuz ki günlük yaşamda retinal göz yorgunluğu yaygın bir durumdur. Yaşa bağlı olarak da göz refleksleri ve kaslarında gevşeme, ağrı, iş yaşantısında bir fiil bilgisayar ekranına bakma vb. gibi durumlara maruz kalınır. Bu tarz etmenleri de göz önüne alarak, testi yapacak olan kişinin test uygulamasından 1 gün öncesinde psikolojik ve fiziksel olarak dinlenmiş olarak testi uygulaması tavsiye edilir. Temin ettiğiniz kitin yazılım CD’sini bilgisayara takıp, tanımlaması yapılır. Burada testi uygulayacak kişiye dair kişisel bilgilerinin girileceği bir alan açılır.

Testi uygulayacak kişinin bilgileri girildikten sonra, test aşamasına geçilir. Işık kabinin altında kit içerisinde bulunan, 4 farklı renk skalasından oluşan  küçük seramik plakaların yaklaşık 15-20dk gibi bir süreç çerisinde diziliminin yapılması istenir. Akabinde test uygulaması bittikten sonra, ekranda kişi için açılan dizilim ekranında bulunan kısma, sıralaması yapılan taşların altında bulunan sayıların girilmesi gerekmektedir ve sonrasında test sonlandırılır. Test sonucunda yanlış dizilim yapılan kısımlar için hangi renkte yanlış yapıldığına dair bir ibare çıkar. Bunun sonucunda, testi uygulayan kişi için ‘score card’ dediğimiz bir puanlama raporu elde etmiş olursunuz. Munsell 100 Test daha öncesinde de belirttiğimiz gibi bir körlük testi olmamakla birlikte, tamamen renkler arasındaki geçiş farklılıklarını ne kadar ayırt edebiliyor, hangi renkleri daha iyi algılıyor veya hangi renklerde daha zayıf bir görünüzün olduğunu size rapor etmesi amacı ile oluşturulmuş bir üründür.

Munsell Test Kiti Nasıl Muhafaza Edilir?
Yazımızın detayında da belirttiğimiz gibi, kiti oluşturan 84 tane özel taş var ve bunların güneşe kesinlikle maruz bırakılmaması gerekmektedir. İlerleyen zamanlarda da ürünü verimli kullanabilmeniz açısından olası aşınmaları önlemek amacı ile, taşların bulunduğu bölgeye el ile temas edilmemesi ve kitin kendi çantasında, güneşli bir ortamdan uzak, standart bir oda sıcaklığında muhafaza edilmesi tavsiye edilmektedir.Bu yazımızda; Işık Kabini kullanımı ve Munsell Göz Testine yönelik gelen taleplerde, sıklıkla karşılaştığımız sorulara karşı bir nebze olsun ışık tutmaya çalıştık. Şunu unutmamalıyız ki; doğru tercihler doğru ürünü, doğru ürünler çalışanın verimini ve yapacağı işin kalitesini etkileyecek ve bu sayede günün sonunda ortaya çıkaracağınız ürünün kalitesine yansıyacaktır.

Işık Kabini

Işık Kabini; sektörün ihtiyacına göre D50, D65, CWF, A, U30, U35, TL84, UV ve daha fazla çeşitte aydınlatma çeşidine sahip, bu aydınlatma çeşidini belirtilen süre  garantisiyle malzemelerinizin renk kontrolünü sabit koşullarda sağlayabilmeniz amacı ile üretilen ürünlerdir.
Kontrol edilecek numune ürününüzün büyüklüğü veya küçüklüğü ile doğru orantılı olacak şekilde ebat çeşitleri bulunmaktadır. Standart kabinlerin ebadı 60cm iken, özel üretimlerle 120cm ve 150cm’lere kadar geniş kapasiteye ulaşan kabinlerde mevcuttur. Burada tercihinizi etkileyecek olan en önemli husus, kontrol etmek istediğiniz numunenin ebadı olmalıdır. Büyük bir numune kontrol etmek isterseniz 60 cm’lik standart ebat bir kabin bu anlamda size yardımcı olmayacaktır; çünkü kabinin kullanım amacı, elinizdeki numunenin tamamının tek parça halinde kabin içerisinde belirlenen ışık altında kontrol etmeniz için tasarlanmaktadır. Küçük ebatta bir kabin içerisinde büyük ebatta bir numuneyi parça halinde kontrol edebilirsiniz ve parçanın kabin dışında kalan alanı, kontrol ettiğiniz ortamdan gelecek standart bir ışığın yansımasına maruz kalacağı için bu durum sizi yanıltacaktır. Burada dikkat edilmesi gereken bir diğer önemli etken aslında kabinin içeriğinde bulunan aydınlatmanın niteliğidir.
Endüstriyel, Tekstil, Baskı Ambalaj… vb gibi sektörlerin kullandığı aydınlatmalar birbirilerinden farklı özelliktedir.

Hangi gün ışığı aydınlatması hangi sektörde kullanılır?
Biliyorsunuz ki sektörüne göre değişen birçok aydınlatma mevcut ve bunlardan en önemlisi ise gün ışığı aydınlatmalarıdır. Tekstil ve Endüstriyel sektöründe gün ışığı aydınlatması D65 kullanılırken, Baskı ve Ambalaj sektöründe kullanılan gün ışığı D50 formundadır. Her iki gün ışığının de kelvin değerleri farklıdır; ancak aydınlatmaların içeriğindeki asıl tanımlama şudur;
D65 gün ışığı 6500K değerine sahip, dışarıdaki direkt alınan gün ışığını yansıtır.
D50 gün ışığı ise; 5000K değerine sahip, dışarıdaki gün ışığının odanın camından içeri giren
halidir.
Bu tabi ki kullanılan aydınlatmaların içeriğinin %100 yansıttığı anlamına gelmez; ancak
belirli aydınlatmaların (ISO Standartlarına uygun üretilenler) %100 olmasa da hedeflenen gün ışığı içeriğine sahiptir.

Aydınlatmaların Kalibrasyonu Yapılır mı?
Kullanılan Aydınlatmaların Verimi Nasıl Ölçülür?
Kullanıcılarımızın birçoğundan zaman zaman gelen talepler, aydınlatmaların kalibrasyonunun yapılıp yapılamadığı yönündedir. Halojen formda üretilen aydınlatmaların kalibre edilebilme özellikleri mevcut; ancak Avrupa standardında üretilen çoğu marka aydınlatmaların kalibrasyonu yapılamıyor; çünkü bu aydınlatmalar ya floresan konseptinde ya da led ışık formunda üretiliyor. Bu aydınlatmaları kullanan müşterilerimizin bu hususta dikkat etmesi gereken şey; aydınlatmalarının yıllık periyotlarla 1 kez performans ölçümlerini yaptırmaları veya ölçüm yaptırmadan ağırlıklı olarak kullanılan aydınlatmalarını yılda 1 kez sıfır bir aydınlatma ile değiştirmeleri tavsiye edilir. Aydınlatma üreticileri; kullanılan lambanın niteliğinin 1 yılın sonunda, ilk kullanımında verdiği verimi aynı oranda sağlayamadığını belirtiler. Yani bugün kullandığınız D65 gün ışığı aydınlatması 1 yılın sonunda ilk gün ki aldığınız gün ışığı verimini sağlayamamaktadır.

Marka Sahibi ve Baskı Tedarikçileri İçin ColorCert ve Pantone Lıve

Günümüzün rekabetçi pazarında üreticiler, ürünlerini rakiplerinin ürünlerinden ayırmak için rengin ötesine geçerek yüzey efektlerini kullanıyor.
Ancak bu özel yüzey efektlerini karakterize etmek ve parçalar arasında uyum sağlamak tek başına renk ölçümü ile yeterli olmamaktadır. ColorCert antoneLive yazılımı marka sahibi ve baskı tedarikçileri arasındaki zincirde maliyetleri düşürmek, zamandan tasarruf etmek, kaliteyi artırmak için renk bilimi ve teknolojisi alanında global bir lider olan X-Rite tarafından özel olarak geliştirilmiştir.
Aşağıdaki görselde, ülkemiz baskı sektöründe sıkça karşılaşılan bir durum özetlenmiştir. İlk akışta herkes üzerine düşen görevi yapmasına rağmen hedeflenen renk ile son ürün arasında kabul edilemez fark oluşmuştur. İkinci akışta ise tüm aşamaların dijital referansa göre kontrol edilerek ilerlenmiş ve hedeflendiği şekilde başarılı bir son ürün elde edilmiştir.
Bu sistem ile ambalaj tedarikçileri ile marka sahiplerinin yaşamakta olduğu ya da yaşama riski olan renk problemleri aşılabilir. Zaman ve maliyetten kazanırken kalite artırılmış olur.
Sistemin çalışmasındaki adımlar şu şekilde açıklanabilir:

Spektrofotometre Kullanımı
Bu sistemin kullanımında ilk adım renk ölçüm cihazı yani spektrofotometredir. Marka sahibi ve baskı tedarikçileri arasındaki tüm noktalarda kontroller renk ölçüm cihazı ile yapılır. Renk ölçüm cihazı, tarafsız bir göze benzetilebilir. İnsan gözü her ne kadar en iyi görme sistemi olsa da etraftaki ışıktan etkilenme, göz yorgunluğu, kişiden kişiye değişme gibi çeşitli nedenlerden dolayı yanılmaya açık pozisyondadır. Rengi ölçme işlemi, renk ölçüm cihazına devredildiğinde kontrol yapılan odadaki ışık kaynağından etkilenmeyecektir. Çünkü cihazın kendi ışık kaynağı içinde bulunmaktadır. Cihaz tarafsız olacağından ölçümü kim yaparsa yapsın sonuç değişmeyecektir.

ColorCert’te Nasıl Çalışılır?
ColorCert yazılımında rengin yanısıra istendiği takdirde ton değer artışı (tram), baskı altı malzeme (kağıt,film), backing materyali, midtone renkler gibi parametreler de kontrol edilebilir ve skor değerlendirmesinde göz önünde bulundurulabilir.

İkinci adım ise bu sistemin içinde spektrofotometre cihazını ColorCert yazılımı ile birlikte kullanmaktır. Yapılan ölçümler ColorCert yazılımına kaydedilmektedir. Böylece referans renklerle numuneler arasındaki fark sayısal olarak görünmekte, kaydedilmekte, raporlanabilmekte ve her baskı için bir skor değeri (100 üzerinden) üretilmektedir

Çalışma mantığını bir örnekle açıklayabiliriz. ColorCert yazılımında markanın A ürünü için bir iş dosyası açılır. Bu A ürünündeki toplam 3 renk bu işin şablonuna kaydedilir. Baskı tedarikçisi, üretimde bu iş üzerinden ölçümlerini alıp kaydetmekte ve sonuçlarını server üzerinden marka sahibine göndermektedir. Marka sahibinin koyduğu sınıra göre 50 ve üzeri geçer olarak kabul edilir. Bu skorlama sistemi sayesinde ürün daha baskı tedarikçisinin fabrikasından çıkmadan marka sahibi ürünü değerlendirmiş olur.

Eskiden Bu İşler Nasıl Oluyordu?
Kalite kontrol sistemi yoksa marka sahipleri genelde ürün kabulünü baskı tedarikçisinin tesisinde göz ile yapmaktadır. Bu noktada gözle yapılan kontrolde fabrikadaki ışık ortamının ne kadar sağlıklı olduğu gözle yapılan değerlendirmeyi riskli duruma sokmaktadır. Ayrıca değerlendirme kişiden kişiye de değişeceğinden riskler oluşmakta ve muhtemel zaman, maliyet ve kalite kayıplarını doğurabilmektedir.

Eğer marka sahibi ürünün kontrolünü eline ulaştığında yapıyorsa ve üründeki baskının kabul edilemeyecek kadar kötü olduğunu eline ulaştığında farkediyorsa başta zaman olmak üzere başka kayıpların da önü açılmaktadır.

Şimdi ise bu ColorCert ve PantoneLive sistemi sayesinde marka sahibinin baskı onayı için
baskıya gitmesine gerek kalmayacaktır.

Fiziksel Standart Kullanmak Nelere Sebep Olabilir?

Bu sistemin üçüncü noktası PantoneLive aracıdır. Baskıdaki referans renkler fiziksel baskı üzerinden olduğunda O fiziksel numunenin zamanla rengi bozulacak ve istenen sonuçtan kaymalara sebep olacaktır.Farklı tedarikçilerin doğru fiziksel referansı kullanıp kullanmamasıyla oluşacak riskler olacaktır. Dolayısıyla her tedarikçinin sistemi kendi içinde olduğu için farklı tedarikçilerden gelen baskılar arasında fark oluşacaktır.

PantoneLive kullanıldığında ambalaj renkleri dijital olarak PantoneLive cloud sisteminde saklanır, tedarikçiler renklerini buradan çeker. Aynı referans renkler hedeflendiği için farklı tedarikçilerin aynı şekilde basması sağlanır.

PantoneLive’ın Başka Yararları Var mı?
Bir tasarım için Pantone rengi belirlendiğimizde, çıkan ürünün de hedef rengin tutması amaçlanır. Ne var ki, bazı durumlarda dünyadaki en iyi baskı makinesi, en iyi baskı elemanları, en iyi mürekkep tedarikçisi gelse dahi mevcut koşullarda hedef rengi tutturmak mümkün olmayabilir. Baskı altı malzemesi, baskı tekniği, mürekkep tipi gibi ana değişkenler aynı mürekkebin baskıdan sonra farklı görünmesine neden olur. Bu nedenle PantoneLive sistemi içerisinde Pantone Ana kataloğuna ek olarak, Pantone renklerinin farklı baskı altı malzeme, mürekkep tipi, baskı tekniği, ek baskı işlemleri altında basılmış 34 farklı yan katalogları yer almaktadır. Bu yan kataloglar sayesinde tasarım aşamasında hedef renk ulaşılabilir şekilde belirlenir. Baskı olduktan sonra ortaya çıkacak olası kötü sonuçların önüne geçilir.

MA-T Serisi Spektrofotometrelere Geçmek İçin En Önemli Nedenler

Çok açılı spektrofotometrelerin MA-T ailesi, yüzey efektlerinin ölçülmesi için yeni bir endüstri standardı belirler. Metalik, ışıltılı veya aşırı parlak renklerin ölçülmesinde tekrarlanabilirlik ve her zamankinden daha kolay kullanım kolaylığı sağlar.Özel efektli yüzeylerle çalışıyorsanız, bir MA-T kullanmanız için gereken dört önemli neden:

1. Olağanüstü yüzey efektleri kullanın ve kontrol edin.
MA-T, renk ve parıltı ölçümünü endüstride lider seviyede yüksek tekrarlanabilirlik ve tekrar üretilebilirlik değeri ile yüzeydeki bozukluklarını azaltarak gerçekleştirir ve daha verimli bir kalite kontrol sistemi sağlar.

2. Doğru görsel sonuçlar elde edin.
Bir RGB kamera ve beyaz ışıklı aydınlatmaya sahip MA-T, özel efekt yüzeylerinin en doğru şekilde yakalanmasını sağlar ve insan gözünün rengi algıladığı şekilde eşleşen ölçülebilir sonuçlar sunar.

3. Daha yüksek hassasiyetle ölçün.
MA-T kolay anlaşılır ve kolay kullanılır bir tasarım sunar. Merkezi konumdaki açıklık ve 3 konumlandırma pimi, sabit ölçümler sağlarken, dokunmatik ekran navigasyonu işlemi kolaylaştırır. Hepsinden iyisi, ölçüm alanının gerçek zamanlı bir önizlemesi, ölçüm hedefinizin tam olarak istediğiniz yerde olmasını sağlar.

4. Gerçek zamanlı performansı izleyin ve paylaşın.
MA-T6 ve MA-T12 ile birlikte EFX QC, performans eğilimi çizelgeleri ve depolanan ölçüm görüntüleri dahil olmak üzere yeni görsel araçlar sunan bulut tabanlı bir yazılım çözümüdür. Ayrıca, tolerans dışı renklerin giderilmesine yardımcı olmak için gerçek zamanlı performans izleme ve işlem yapılabilir bilgiler sağlar. Bulut tabanlı bir çözüm olduğundan, bu bilgilerin tümünü dağıtılmış tedarik zincirleriniz arasında paylaşabilirsiniz.

Lab Renk Değerleri Nedir?

L*a*b* renk değerleri tıpkı coğrafik koordinat sisteminde olduğu gibi (enlem, boylam ve yükseklik) her bir rengin tek bir nokta ile temsil edildiği koordinat sistemidir. Bu yüzden her bir rengi renk uzayında tanımlayabilmek için üç bileşen(renk koordinat değerleri) gereklidir.
1940’lı yıllarda Richard Hunter insan gözünün renkleri algılama işlemini matematiksel olarak simüle edebilmek amacıyla yapılan bir takım hesaplar sonucunda elde edilen ve renk farklılıklarını ortaya koymak için L*a*b* değerlerini geliştirdi. Hunter’ın L*a*b* değerleri, renk koordinatlarını ve renkler arasındaki farkları belirlemek için fiili bir model olarak kabul edilirken, hiçbir zaman resmen uluslararası bir standart olarak kabul edilmedi.
Otuz bir yıl sonra, CIE, Hunter L*a*b*’nın güncellenmiş bir versiyonunu olan CIEL*a*b* yayınladı. Bunu telaffuz etmenin doğru yolu “see-lab” ya da “L-yıldız, a-yıldız, b-yıldız” dır, ancak bazı uygulamalar ve araçlar buna kolayca L, a, b veya Lab adını verir.

L*a*b* ne anlama geliyor?
CIE L*a*b* renk değerleri, ölçüm ve renk iletişiminde için en çok kullanılan yöntemdir. L*a*b* değerleri insan gözü algılamasına yakın olarak tasarlanmıştır. İnsan gözünün algılayabildiği tüm renkleri tanımlar. Tüm dünyada, tekstil, boya, plastik, kağıt, basıkılı malzeme ve benzeri cisimlerde renk kontrolü yapmak için çok sık kullanılır.

CIE L*a*b* renk değerleri, 3-boyutlu renk koordinatları aşağıda sıralanmıştır:

    • L* – Açıklık (lightness) koordinatı (L*=0 siyahı gösterir ve L*=100 beyazdır)
    • a* – kırmızı/yeşil koordinatıdır, +a* kırmızıyı, – a* ise yeşili belirtir
    • b* – sarı/mavi koordinatıdır ve +b* sarıyı, -b* ise maviyi belirtir.

Bu yazımızın L*a*b* renk değerlerini daha iyi anlamanıza yardımcı olacağını umuyoruz. Renk değerleri veya renk iletişim yöntemleri hakkında daha fazla sorunuz varsa, uzman ekibimizle iletişime geçmeyi unutmayın.

L*a*b* renk uzayı tıpkı coğrafik koordinat sisteminde olduğu gibi (enlem, boylam ve yükseklik) her bir rengin tek bir nokta ile temsil edildiği koordinat sistemidir. Bu yüzden her bir rengi renk uzayında tanımlayabilmek için üç bileşen (renk koordinat değerleri) gereklidir.